Dupa trei ani de la deschiderea fabricii sale din Prejmer, langa Brasov, Indcar a inchis 2015 cu o productie de aproape 300 de vehicule. Carosierul spaniol este multumit de activitatea din tara noastra, iar de anul acesta se va extinde intr-o a doua hala de productie, urmand sa creasca volumele de la cinci la sapte vehicule pe saptamana. Deocamdata tot ce se asambleaza la Prejmer merge la export, catre clientii traditionali din Franta, Italia si tarile scandinave, insa urmatorul pas este extinderea spre pietele din Europa Centrala si de Est, incepand cu Romania.
Indcar a decis sa investeasca intr-un centru de productie in Romania in urma cu trei ani, cand dezvoltatorul spaniol Graells&Llonch a demarat proiectul parcului industrial de la Prejmer, langa Brasov. Inceputul nu a fost usor, totul a fost construit de la zero si, cel mai important, noii angajati au fost instruiti pentru a raspunde rigorilor tehnice. In ciuda tuturor dificultatilor inerente, Indcar si-a crescut productia in cei trei ani de activitate de la 70 de unitati in primul an la aproape 300 in 2015. In prezent media este de un vehicul pe zi, respectiv cinci pe saptamana, iar pentru perioada urmatoare productia va creste la sapte vehicule pe saptamana. De altfel, carosierul spaniol a achizitionat o a doua hala de productie langa cea pe care a ocupat-o pana acum si din martie se extinde si in aceasta. Vorbim practic de o dublare a suprafetei de productie de la 5.000 la 10.000 m2. In acest mod se va putea aloca spatiu mai mare pentru fiecare etapa de productie, iar operatiunile de amenajare interioara si finisajele se vor face separat, in noua hala.
Toate minibuzele fabricate la Prejmer merg la export, principalele destinatii fiind Franta, Italia si tarile scandinave. Este adevarat ca pana acum Europa Centrala si de Est nu a intrat in strategia de vanzari a carosierului spaniol, insa nu este exclus ca pe viitor, odata cu dezvoltarea productiei in tara noastra, sa se stabileasca largirea pietelor de interes. In acelasi timp, inainte de a se lua o decizie in acest sens este important sa se cunoasca piata si sa se identifice produsele care ar merge cel mai bine aici. „Lucrurile se indreapta in directia corecta pentru noi. In acelasi timp, piata se schimba si operatorii nu se mai uita doar la pretul cel mai mic, ci si la calitate“, apreciaza Melanie Queralt, director general Indcar Bus Industries.
Instruirea personalului, una dintre cele mai laborioase sarcini
85 de angajati lucreaza la acest moment in fabrica Indcar si odata cu extinderea productiei numarul lor va creste spre 100. La inceput, toti angajatii romani au fost instruiti de cei spanioli, care au fost detasati in noua locatie pentru o perioada determinata, iar acum nou-venitii sunt instruiti de cei mai vechi. „Toate operatiunile se efectueaza manual, asa ca punem mare pret pe trainingul personalului. Avand in vedere specificitatea productiei, cel mai simplu este sa ne organizam intern. Sunt cateva puncte critice, cum ar fi partea de vopsitorie, unde este nevoie de oameni bine pregatiti. Si pentru aceasta un vopsitor din Spania este detasat cate sase luni pe an pentru a instrui vopsitori de la zero. Din acest punct de vedere functionam ca o scoala profesionala si putem sa pregatim angajatii conform nevoilor noastre“, a subliniat Melanie Queralt.
O problema cu care Indcar s-a confruntat la inceputul activitatii in Romania – si care acum s-a mai redus – a fost fluctuatia personalului. S-a incercat posibilitatea introducerii unei clauze contractuale care sa limiteze plecarea angajatilor odata formati si instruiti, insa acest lucru este foarte dificil.
Inovatie pentru reducerea timpului de executie
Sasiurile sunt primite direct de la producatori, in special din Italia. Pentru a evita intarzierile cauzate de disponibilitatea sasiurilor si livrarea lor, Indcar a operat schimbari importante in fluxul de productie, iar acum caroseria se executa separat de sasiu si este asamblata pe acesta ulterior. Practic, scheletul caroseriei se construieste pe un suport similar sasiului de microbuz, care la randul sau este montat pe un carucior care circula in fabrica de la un post de lucru la altul. Se asigura astfel o constanta pe linia de productie, iar in momentul in care se receptioneaza sasiul vehiculul poate fi finalizat in 15 zile. „Este adevarat ca fluxul de lucru este constant, lucram cu clienti traditionali, care cunosc timpii de livrare si nu fac presiuni in acest sens. Insa daca este nevoie putem fi foarte eficienti, pentru ca nu suntem dependenti de existenta sasiului pentru a incepe carosarea. Putem produce suprastructurile pe stoc, iar cand sosesc sasiurile doar le asamblam. Avantajul este ca putem construi aproape tot vehiculul separat de sasiu“, a explicat Melanie Queralt.
Timpul de livrare pentru sasiuri este de aproximativ trei luni, iar timpul de productie a unui microbuz, de asemenea, de trei luni. Gratie noului sistem de lucru, termenul de livrare a produsului final a fost redus aproape la jumatate. In acest fel se poate participa si la licitatii unde se solicita furnizarea rapida a vehiculelor.
Toate operatiunile se efectueaza manual
La fabrica de langa Brasov se lucreaza intr-un singur schimb, cu exceptia vopsitoriei, unde functioneaza doua schimburi. Pentru ca aici nu doar operatiunea de vopsire in sine ia mult timp, ci si etapele de pregatire si de uscare.
Prima etapa a productiei este taierea si prelucrarea otelului, realizarea scheletului caroseriei si a peretilor laterali. Intreaga structura este tratata anti-coroziune, tevile si tuburile sunt umplute cu ceara in zonele critice si scheletul este acoperit cu o vopsea epoxidica speciala. Separat se realizeaza carcasa din fibra de sticla, care este turnata dintr-o singura bucata, dupa o stanta special conceputa. Aceasta inovatie este doar pentru modelul Mobi. Se reduc altfel numarul de imbinari si orele de manopera, iar in caz de avarie fibra de sticla se poate repara usor, astfel ca nu se pune problema inlocuirii componentei respective. Pentru celelalte parti de caroserie mai mici se produc separat piese de schimb.
Cabina si caroseria sunt vopsite manual, pentru aceasta operatiune fiind disponibile doua cabine de vopsit. Mai departe se face montarea geamurilor si amenajarea interioara, in functie de configuratia si de pachetul de echipari alese de client.
Pentru aprovizionarea cu materiale si componente s-au cautat furnizori locali, dupa modelul din Spania. A fost dificil insa in Romania, intrucat industria producatoare de vehicule nu este la fel de dezvoltata. Principalii furnizori – pentru otel, fibra de sticla – au fost gasiti aici. Pentru scaune, componente electrice s.a. inca se lucreaza cu companii din Spania, insa obiectivul este ca pe viitor sa se colaboreze doar cu firme romanesti.
Mobi, „made in Romania“
La Prejmer se asambleaza modelul Mobi, in toate versiunile. Vehiculul a fost conceput initial ca autobuz scolar, practic si simplu, cu minimum de dotari. Ulterior, vazand aprecierile pozitive primite de la clientii din Franta si Italia, inginerii Indcar au decis dezvoltarea modelului si pentru alte tipuri de aplicatii – transport urban si suburban, ultimul cu intrare joasa (LE). Pe langa producerea gamei Mobi, la fabrica din Romania se fac transformari constructive din vanuri in microbuze pe modelul Iveco Daily. Incepand cu 2016 se vor face recarosari si pe Mercedes-Benz Sprinter. De altfel, colaborarea cu Mercedes a fost foarte buna in trecut, Mobi fiind initial dezvoltat pe sasiul Vario, care nu a mai fost disponibil dupa 2014. Acum, Vario a fost inlocuit de Sprinter, insa gama nu mai este la fel de larga.
Productia este deja rezervata pana in vara si cel mai probabil anul acesta se va lucra la capacitate maxima, cu peste 300 de unitati fabricate.
