Vrei să fii la curent cu ultimele noutăți?
Abonează-te la newsletter.

Fabrica Irisbus Iveco de la Vysoke Myto este un centru de productie cu traditie in Republica Ceha, avand o istorie de mai bine de 100 de ani. Dar numai micul muzeu din interiorul incintei mai aminteste de primele vehicule construite aici la sfarsitul secolului al 19-lea, pentru ca acum totul functioneaza dupa cele mai inalte standarde tehnologice
si de calitate. La Vysoke Myto se realizeaza toata productia Irisbus Iveco de autobuze intercity si low-entry, precum si o parte din productia Citelis, pentru transportul public. Si vorbim de un proces complet, de la taierea si prelucrarea foilor de tabla, constructia sasiului si a structurii de rezistenta si pana la asamblare si efectuarea testelor finale.

Activitatea la Vysoke Myto este impartita in patru zone operationale: o hala de sudura si operatiuni de prim-montaj, o zona speciala pentru tratament anti-coroziune si vopsitorie, o hala de asamblare si o a patra unitate, aflata intr-o locatie separata, in acelasi oras.
Procesele primare de productie constau in prelucrarea foilor de metal, cu grosimi intre 1 si 3 mm, care sunt taiate cu ajutorul a cinci masini cu laser (tot ce depaseste aceasta dimensiune se achizitioneaza de la furnizori). Utilajele sunt dispuse pe laterale, lasand zona din mijloc pentru depozitarea foilor de metal, de toate dimensiunile. Masinile cu laser dispun de sisteme speciale de protectie a angajatilor impotriva accidentelor de munca. De asemenea, toate au o evidenta computerizata a operatiunilor si fiecare muncitor poate verifica pe computer cum trebuie sa arate in final lucrarea. In plus, exista si trei utilaje folosite la taierea si prelucrarea componentelor de dimensiuni mici.
In aceeasi hala se prelucreaza elementele lungi de caroserie, inclusiv panourile laterale. Acestea, dupa ce sunt finalizate, merg mai departe la sectiunea de sudura, unde sunt atasate scheletului vehiculelor folosindu-se sudura in puncte. Tot in hala de sudura este amenajata si o zona speciala unde se taie tuburi. Toate elementele de caroserie au mici perforatii care asigura ca procesul ulterior de cataforeza sa se desfasoare corect, iar vopseaua sa patrunda pe interiorul structurilor metalice.
Elementele de sasiu care trebuie sudate sunt fixate pe utilaje speciale, care se pot roti la 180o, pentru a facilita efectuarea tuturor operatiunilor corect si in timp cat mai scurt. Dupa finalizarea sasiului, pe acesta sunt sudate celelalte elemente de structura si apoi panourile laterale. Numarul operatiunilor fiind mare, ele sunt impartite pe posturi de lucru, respectandu-se o anumita succesiune. Munca este astfel usurata si se poate lucra la mai multe vehicule in acelasi timp.
Componentele sunt transportate la diferitele posturi de lucru cu ajutorul macaralelor industriale. Cele mai importante elemente ale structurii, cu rol in siguranta pasiva, sunt sudate cu ajutorul a cinci roboti industriali. Este vorba de operatiuni de mare precizie, care, in acelasi timp, economisesc mult timp, iar pentru a spori eficienta se doreste achizitionarea unui numar suplimentar de roboti. Totusi, acestia nu pot fi folositi decat pentru elementele standardizate, comune pentru toate vehiculele. Scheletul, odata finalizat, este trimis mai departe pentru a fi tratat anti-coroziune prin scufundarea intr-o baie cataforetica.
Dupa incheierea procesului de sudura, scheletul vehiculului trece printr-un proces de control. In urma cu doi ani, in fabrica de la Vysoke Myto s-a instalat un sistem nou de ventilatie, pentru a se mentine o calitate cat mai buna a aerului.
La ora actuala se produc 12 autobuze pe zi, in doua schimburi, cu exceptia sectiunii de prelucrare a foilor de tabla, unde se lucreaza in trei schimburi pe zi in fiecare zi a saptamanii, datorita volumelor mari de produse care trebuie prelucrate.

Tratament anti-coroziune prin cataforeza
In hala de vopsitorie sunt parcurse doua etape. Prima este procesul de tratare anti-coroziune a scheletului vehiculului prin procesul de cataforeza, iar a doua este vopsirea propriu-zisa. Intr-o prima faza, scheletul este spalat foarte bine si degresat, dupa care este scufundat intr-o baie cu vopsea, care este atrasa de acesta printr-un flux de curent electric. Timpul petrecut in baia de vopsea este de 20 de minute, atat pentru structura vehiculului, cat si pentru un cos metalic unde se gasesc alte componente ce urmeaza sa fie montate ulterior (usi, bara de protectie etc.).
Dupa 20 de minute scheletul este ridicat din vopsea cu ajutorul unei macarale. Se asteapta o scurta perioada de timp pentru scurgerea vopselei in exces, dupa care structura se usuca in cuptor, la o temperatura de 200^oC. De fapt este nevoie de minimum 180^oC temperatura pe toata suprafata, dar, pentru mai multa siguranta, se merge pe 200^oC.
Urmatoarea etapa este cea de racire a scheletului tratat. Intreg ciclul este automat, iar instalatia de cataforeza este construita pe doua niveluri, pentru a putea fi realizata ridicarea si scufundarea in baia de vopsea.
Vopseaua din baia de cataforeza trebuie tot timpul amestecata, pentru ca altfel se usuca foarte repede. Iar daca sunt probleme cu alimentarea cu curent electric exista generatoare care intra imediat in functiune, pentru a asigura continuitatea procesului.
Aproximativ 30 kg de vopsea se ataseaza de fiecare vehicul la procesul de cataforeza (in functie de lungimea acestuia). Atelierul de vopsitorie functioneaza in doua schimburi.
Linia de cataforeza a fost inaugurata in urma cu 10 ani si prima data cand a fost umpluta baia cu vopsea a costat trei milioane de coroane cehesti (peste 100.000 de euro). Tocmai de aceea este importanta intretinerea vopselei.
Structura si elementele care sunt inca detasate de aceasta primesc dupa cataforeza un al doilea strat de vopsea protector si abia dupa aceea se aplica stratul final, cel de exterior. Totul se realizeaza cu ajutorul robotilor, iar apoi se fac retusuri manuale, acolo unde robotii nu au reusit sa ajunga foarte bine. Uscarea celui de-al doilea strat de vopsea se face la o temperatura de 120oC, in timp ce vopseaua de exterior se usuca la 80^oC.                                      
 Dupa ce se incheie vopsirea urmeaza un alt proces de control, cu ajutorul unor lumini speciale. In afara de calitatea procesului de vopsire se verifica si grosimea stratului.
Un sigur autobuz poate avea mai multe culori sau mai multe tonuri din aceeasi culoare.

Linie de asamblare in forma de „S“
Dupa vopsire si uscare, structura si celelalte componente sunt trimise la linia de asamblare.
Aceasta este organizata in forma literei S, iar vehiculele trec de la un post de lucru la altul pe niste carucioare pneumatice, care au si roti, si sine. Primele doua etape sunt dedicate asamblarii unor elemente de interior, dar si a cablurilor electrice si a tuburilor transversale de la nivelul podelei, pentru apa, aer conditionat, care nu mai pot fi montate dupa ce se asambleaza podeaua.
In etapa a patra se izoleaza compartimentul motorului, pentru a-l proteja de zgomot si caldura. Desi componentele se gasesc la fiecare post de lucru in parte, se folosesc si carucioare speciale pentru transportarea celor grele. Carucioarele au mai multe variante de ajustare, astfel incat componentele sa poata fi aduse pana in interiorul vehiculelor.
Urmeaza montarea celorlalte componente de interior, a bordului, dar si a geamurilor, care sunt lipite si apoi asigurate cu banda adeziva. Aceasta din urma va ramane pe geamuri pana cand vehiculul paraseste linia de asamblare.
Pe ultima parte a acesteia autobuzul este ridicat pentru a se monta sistemul pneumatic, motorul si transmisia. Urmeaza instalatia de racire, sistemul de evacuare a gazelor de esapament, axele fata si spate, rezervorul de combustibil si rotile. Montarea tuturor elementelor importante se face cu ajutorul unor masini speciale cu memorie, care inregistreaza toti parametrii de montaj, pastrati la istoricul masinii. Acestia pot fi comunicati si proprietarului. Componentele foarte grele sunt si aici manevrate cu echipamente speciale pneumatice.
Urmeaza efectuarea tuturor conexiunilor, ajustarea pozitiei usilor si montarea celorlalte componente electronice.
La final, vehiculul se alimenteaza cu motorina, apa, lubrifianti si se porneste pentru prima data motorul, care va functiona timp de 10 minute. Cu aceasta ocazie se elimina tot aerul din componente. In final se face controlul calitatii pentru sectiunea de asamblare. Fiecare autobuz are carte tehnica privind specificatiile tehnice si configuratia interioara.
Autobuzele pleaca din fabrica pe roti, pe un traseu special de teste, pentru a se verifica sistemul de franare, accelerare, comportamentul pe diferite tipuri de drum etc. Dupa aceasta testare initiala urmeaza un al doilea test, pe o distanta de 50 km.
Dupa aceea vehiculul se spala si se face testul de apa. Cu jeturi de apa din podea, plafon si lateral, timp de 20 de minute, se verifica daca exista scurgeri la interior. Operatiunea este efectuata de angajati Irisbus Iveco aflati in interiorul vehiculului.
Ultimele elemente de design exterior se adauga acum, intr-un atelier special de vopsitorie pentru astfel de operatiuni.

12 autobuze pe zi
Capacitatea maxima la Vysoke Myto este de 16-17 autobuze pe zi, dar in prezent se construiesc doar 12. Aici se produc Crossway intercity si LE, Arway, Evadys H si Citelis (ultimele doua modele au intrat in fabricatie de putin timp, fiind construite si la fabricile de la Annonais – Franta – si Vale Ufita – Italia). Toate modelele sunt disponibile in diferite lungimi, de la 10,6 la 15 m.
Fabrica de la Vysoke Myto se intinde pe o suprafata de 225.828 m², dintre care 61.329 m² sunt construiti. Din 2000 pana in 2010 au fost facute investitii de 71 de milioane de euro. Anul trecut au fost construite 1.390 Crossway, 562 Crossway LE, 192 Arway si 33 Citelis, iar pentru 2011 se estimeaza in total 2.056 de Crossway, 713 Crossway LE, 246 Arway, 129 Citelis si 72 de Evadys H.

Irisbus Iveco a sarbatorit, luna trecuta, productia celui de-al 10.000-lea autobuz Crossway, de la lansarea modelului, in 2006. Iar clientul lui este una dintre cele mai mari companii de transport la nivel european: Veolia Transdev. De altfel, pentru Veolia, catre care au fost livrate nu mai putin de 200 de unitati, a fost realizat un model special, denumit Crossway high value (HV). Pentru inceput, vehiculul a fost produs numai pentru transportatorul francez, dar, de la sfarsitul acestui an, va fi inclus in oferta generala, urmand sa fie disponibil si pentru alti clienti.

 
Veolia Transdev opereaza o flota de 22.500 de vehicule, dintre care 70% sunt Irisbus Iveco (iar dintre acestea, 55% sunt autobuze intercity). Pentru a se adapta cat mai bine specificului aplicatiei pe care o desfasoara, Veolia a venit cu o serie de solicitari pentru Crossway si asa a luat nastere Crossway high value, din care operatorul de transport francez a comandat anul acesta 200 de unitati. Tot in 2011 au mai fost contractate 300 de autobuze Recreo, pentru transportul scolar, precum si alte 100 de unitati din alte modele.
Crossway HV are la baza modelul de 12,8 m lungime si este propulsat de motorul Cursor 8, de 330 CP, ce corespunde standardului Euro 5. Desi montarea unui motor foarte puternic nu a reprezentat o prioritate (exista in oferta si Cursor 8 de 380 CP), cutia de viteze automata Voith, cu control computerizat al schimbarii treptelor, a fost solicitata in mod special, deoarece este considerata foarte importanta in optimizarea consumului de carburant, dar si a confortului interior. In acelasi timp, se elimina costurile si reparatiile determinate de eventuale probleme ale ambreiajului, care genereaza indisponibilitatea vehiculului.
Ca si celelalte versiuni Crossway, modelul HV dispune de suspensie independenta pe axa fata si rampa de acces pentru carucior cu rotile. In plus, vehiculul corespunde directivei R66 privind rasturnarea si este protejat anti-coroziune prin procesul de cataforeza.

Echipari speciale, Crossway HV
La bord, anumite echipari au fost configurate special pentru Veolia Transdev. Este vorba despre sistemul de incalzire cu convectoare pe ambele parti ale vehiculului, unitate de aer conditionat integrata in caroserie, cu acces prin podea (este eliminat agregatul de pe plafon), compartiment pentru bagajele de mana de deasupra scaunelor preluat de la modelul Arway, cu sistem individual de comanda pentru aer conditionat, lumini de citit LED si buton de solicitare asistenta. In plus, geamurile laterale sunt duble si au tenta de culoare pentru a proteja interiorul de razele soarelui.
Vehiculul poate transporta 61 de pasageri, plus inca doi pe scaunele rabatabile amplasate in zona din mijloc, unde este amenajat spatiu pentru un carucior cu rotile. Accesul acestuia la bord se face pe la usa din mijloc, care a si fost largita cu 1.200 mm. Scaunele pasagerilor sunt Lineo, au centuri de siguranta retractabile si sunt productie proprie Irisbus Iveco. Pentru interior sunt disponibile trei combinatii de culori gri cu rosu, gri cu portocaliu sau gri cu albastru, in functie de reteaua Transdev unde vor fi operate.
Siguranta exterioara este oferita de luminile care se aprind automat la deschiderea usilor, stopurile suplimentare pe frana si luminile din partea de sus a panoului spate, precum si de benzile reflectorizante de pe laterale si din spate, care sporesc vizibilitatea vehiculului pe timp de noapte. La bord a mai fost montat un circuit electric pe baterie, astfel incat echipamentele gen panoul frontal de informare, semnalele de informare audio si video, aparatul de taxat etc. sa poata functiona si atunci cand motorul este oprit. Toate luminile sunt pe LED, pentru mai multa vizibilitate si costuri mai mici de intretinere fata de becurile traditionale.

Adaptat specificului aplicatiei
Designul si configuratia Crossway HV au suferit modificari comparativ cu modelul standard, pentru a raspunde cerintelor Veolia Transdev si specificului activitatii sale. Este vorba de transport regional, respectiv calatorii cu o durata medie de 40 de minute, linii cu opriri la fiecare doi sau trei kilometri si rute cu o pondere mare de transport urban. In plus, tot mai multe contracte de transport includ conditii stricte si penalitati importante daca acestea sunt incalcate.
Asteptarile clientilor au reprezentat o prioritate, iar aici vorbim de calitatea serviciului de transport: scaunele trebuie sa fie confortabile, iar nivelul interior de echipare nu trebuie sa difere cu mult de conditiile oferite in autoturismul personal. Nu in ultimul rand, confortul dinamic joaca un rol important, astfel ca trebuie eliminate orice vibratii sau zgomot la interior.
Din punct de vedere al soferului, Veolia a solicitat un vehicul practic si usor de condus. Si, nu in ultimul rand, din perspectiva managementului flotei, este important ca serviciile post-vanzare sa fie prompte, la un pret rezonabil, disponibilitatea pieselor de schimb sa fie optima si cat mai multe operatiuni de intretinere sa fie standardizate.
Maximizarea profitabilitatii investitiei financiare nu trebuie neglijata, pentru ca vehiculul sa poata fi integrat in flota nationala si pentru alte aplicatii, iar costurile pe durata de viata a acestuia sa fie cat mai bune. 

Crossway, in cifre
Toate modelele familiei Crossway (Recreo, Crossway si Crossway LE), de 10,5, 12 si 12,8 m lungime, se produc la fabrica Irisbus Iveco de la Vysoke Myto din 2006, momentul lansarii in piata a primului Crossway.
Din cele 10.000 de unitati produse pana acum, 5.650 sunt Crossway standard, 2.850 sunt Recreo, iar 1.500 sunt Crossway LE. Cele mai multe vehicule au mers catre Franta (5.200), urmata de Slovacia (1.050), Republica Ceha (820), Italia (810) si Germania (440). Restul de 1.680 de unitati au fost livrate in diferite alte tari europene, inclusiv Romania.