Karsan are o experiență de 58 de ani în construcția de vehicule comerciale. După mai multe parteneriate cu nume mari din industrie, precum Peugeot, Hyundai și Renault Trucks, producătorul turc a lansat propria gamă de autobuze, în 2013, iar de atunci a început ascensiunea pe scena internațională, cu un portofoliu competitiv de vehicule cu sisteme de propulsie cu zero emisii. Fabrica din Hasanağa, Bursa, are o capacitate maximă de producție de 65.000 de unități pe an, într-un flux cu trei schimburi pe zi. Toate operațiile se execută sub același acoperiș, de la prelucrarea materiei prime și fabricarea profilurilor, până la producția scheletului, tratamentul anti-coroziune și asamblarea finală a vehiculelor. Cu prilejul Busworld Turcia 2024, Karsan a organizat o vizită a liniei sale de producție pentru presa internațională, prezentându-și în același timp strategia de dezvoltare pentru perioada următoare.
Fabrica din Hasanağa, Bursa, se întinde pe o suprafață de peste 200.000 m2, din care aproape 90.000 m2 de clădiri și hale de producție. Aici se realizează toate operațiunile de debitare, perforare, îndoire și sudare a profilurilor de materii prime, precum și fabricarea structurilor de cadru și a panourilor integrale. Cadrele sunt apoi montate în etapa finală de fabricare a caroseriei.
Secția de sudură fabrică șasiuri pentru modelele Karsan Jest, Atak și midiautocarul Star, dar și pentru Hyundai H350. Datorită metodelor diferite de sudură, cu accent pe sudarea prin rezistență electrică, fiecare model este produs cu șabloane diferite și prin îmbinarea plăcilor presate și modelate la cordon. Precizia șabloanelor, dintre care unele sunt create cu sistem pneumatic, iar majoritatea sunt manuale, este obținută prin măsurători și operații de întreținere periodice. Parametrii întregului proces (curent, forță, durată și răcire cu apă) sunt verificați și monitorizați conform planurilor de control specificate.
Sudura în puncte este verificată vizual și controlată prin metoda nedistructivă a dălții și ciocanului. Dacă echipamentul de producție suferă ajustări, subansamblele de componente și caroseria sunt supuse unor teste distructive cu o anumită frecvență. Geometria caroseriilor fabricate este măsurată cu un dispozitiv 3D, la frecvența stabilită în planurile de control al calității. După încheierea controlului calității la caroseria vehiculului, produsele sunt trimise la secția de vopsitorie.
Suprafețele caroseriei sunt apoi curățate în vopsitorie, unde se aplică și un strat epoxidic și un ultim strat de vopsea. În plus, interiorul profilului este acoperit prin stropire cu un strat anticoroziv de ceară pe bază de apă, aplicat prin duze speciale.
Odată ce a fost testat și aprobat, în cabina de vopsire se aplică stratul final de culori, iar vehiculele sunt apoi trimise la cuptoare și la stația de control al calității, unde se și monitorizează calitatea producției și conformitatea cu standardele licențiatorului principal. Vehiculele care au parcurs procesul de vopsire și au trecut de controlul calității sunt dirijate spre zona de depozitare a vehiculelor vopsite, de unde urmează să fie trimise către unitatea de producție-asamblare.
Asamblare pe linii paralele pentru cele trei game de produse
Asamblarea celor trei modele proprii Karsan – Jest, Atak și ATA, în diferitele lor variante de propulsie – se face pe linii separate, care merg în paralel, conform principiilor de producție de tip Lean, care au flexibilitatea necesară pentru a produce simultan vehicule cu caracteristici diferite, dar și capacitatea de a le testa conform cu specificațiile.
Pe fiecare linie de asamblare lucrează în total circa 70 de angajați. Producția zilnică este de trei midibusuri Jest, două Atak și un autobuz ATA, dar, în funcție de solicitări, producția poate fi crescută la șase Jest, trei Atak și trei ATA, prin introducerea unui schimb suplimentar.
În cazul modelului Jest, 55% din producția actuală este reprezentată de vehicule electrice. Asamblarea se realizează pe parcursul a 21 de stații de lucru, grupate în trei secțiuni – configurație exterioară/interioară (7), mecanică (4) și amenajare interioară și verificare finală (10).
Primul pas este atașarea panourilor exterioare și a modulelor față/spate, care sunt lipite pe structura de rezistență. Se trece apoi la interior, iar după montarea sistemului electric, vehicul este ridicat, pentru a se lucra la partea mecanică și la trenul de rulare. În cazul modelelor electrice este vorba despre instalarea bateriilor, a cablurilor de înaltă tensiune și a motorului electric, pe lângă axe, suspensii etc. La finalul secțiunii mecanice se montează și roțile, după care vehiculele sunt coborâte înapoi pe podea. Pentru subcomponentele foarte grele se folosesc de asemenea scripeți, totul fiind cât mai simplu pentru muncitori.
Înainte de amenajarea interioară se efectuează o curățare și aspirare amănunțită a vehiculului. De altfel, trebuie remarcat faptul că fabrica este extrem de curată, luminoasă și aerisită, ambientul de lucru fiind foarte plăcut. La finalul fiecărei linii de producție, ultimele stații sunt dedicate verificării detaliate a vehiculelor, fiind instalate și lumini speciale. De asemenea, se pornește motorul și se face inclusiv un test de apă.
Producția midibusului Atak, de 8 m lungime, este similară cu cea a minibusului Jest, de 6 m. Singura diferență este aceea că în cazul modelului autonom, la asamblarea specifică vehiculului electric se adaugă instalarea senzorilor și sistemelor care fac posibilă conducerea fără șofer.
În cazul autobuzului ATA, care poate ajunge de la 10 până la 18 m lungime, linia de asamblare are forma literei „U”. Aici sunt în total 28 de stații de producție, iar succesiunea operațiunilor este ușor diferită decât în cazul modelelor mai mici, mai ales că versiunea articulată necesită lucru specific. Tocmai la momentul vizitei era în producție și un model pe hidrogen, alături de mai multe unități electrice.
Parteneriatele internaționale continuă
Pentru a putea susține parteneriatele internaționale, dar și producția gamelor proprii de autobuze, Karsan a deschis în 2021 fabrica Hasanağa II, care are o capacitate de 4.500 de unități într-un singur schimb. Separat, constructorul turc mai are încă o fabrică în Bursa, OSB, având o suprafață totală de 30.000 m2, unde se produc caroserii de autobuz de 12 m lungime, în cadrul unui acord curent cu Bozankaya veIIA (capacitate maximă de 2.200 de unități/an), precum și cabine și platforme de tractor. Tot aici funcționează un centru performant de cataforeză, folosit atât pentru vehiculele produse de Karsan, cât și pentru clienți externi. Capacitatea de tratare este de 2.000.000 m2 pe an. În urma tratamentului anti-coroziune, vehiculele sunt acoperite cu strat protector având grosimea de până la 50 de microni.
Cel mai recent parteneriat a fost semnat în 2022 cu Renault Group, pentru producția de autoturisme. În urma acestuia au fost create 1.000 de locuri de muncă noi.
Gamă completă de autobuze electrice
Karsan deține 15 patente, obținute de o echipă extinsă de cercetare și dezvoltare, din care fac parte nu mai puțin de 200 de angajați. În doar trei ani, compania și-a electrificat întreaga gamă de autobuze urbane, începând cu micuțul e-Jest, în 2018, și terminând cu e-ATA, în 2021. Un an mai târziu, în 2022, a fost lansată și versiunea pe hidrogen (H2) a autobuzului de capacitate mare. Acesta este prevăzut cu rezervoare de H2 având în total 1.560 l, montate pe plafon, ce conferă o autonomie de 500 km. Asta în condițiile în care capacitatea de transport rămâne comparabilă cu cea a unui autobuz convențional, de 95 de pasageri. Motorul electric are o putere de 250 kW, iar sistemul cu pilă de combustie pe H2, de 70 kW. Foarte important, alimentarea cu H2 se face în mai puțin de șapte minute. e-ATA Hydrogen poate fi echipat cu camere video în locul oglinzilor retrovizoare și dispune de sisteme avansate de asistență.
Tehnologia electrică BMW (motor + baterii) s-a dovedit a fi o alegere foarte bună, vehiculele cu zero emisii fiind livrate în peste 100 de orașe europene.
