Fabrica de anvelope Continental din Timisoara a inceput sa produca in serie in octombrie 2000, dupa o investitie Greenfield initiata cu un an mai devreme, ajungand sa fie in prezent cea mai moderna fabrica a grupului din Europa. Daca la inceput aici lucrau 200 de angajati, iar productia anuala era de circa un milion de anvelope, acum sunt peste 1.600 de persoane si anul trecut productia a fost de peste 14 milioane de anvelope.

Cresterea productiei de la un milion de anvelope pe an la 14 milioane a fost obtinuta datorita investitiilor de peste 220 de milioane de euro si se estimeaza ca pana la sfarsitul lui 2011 sa se ajunga la 280 de milioane de euro. Anul trecut producatorul german a investit in fabrica din Timisoara peste 50 de milioane de euro pentru constructia unei noi arii de productie, proiect care a intrat pe ultima suta de metri, iar anul acesta a fost demarat un nou proiect de extindere a fabricii, care presupune investitii de peste 40 de milioane de euro in 2012 si 300 de noi angajati. Alte investitii s-au facut si in proiecte de protectie a mediului, cum ar fi cel de un milion de euro demarat anul trecut.

In total, pana la sfarsitul lui 2010, Continental investise circa 500 de milioane de euro in locatiile sale din tara noastra.
In Romania, concernul este prezent cu ambele sale grupuri (Automotive si Rubber), cu toate cele patru divizii ale sale. Continental detine opt unitati de productie si trei centre de cercetare si dezvoltare in Timisoara, Sibiu, Carei si Iasi. De asemenea, detine o parte dintr-un joint venture la Slatina si un centru est-european de distributie a anvelopelor in Sacalaz, la 12 km de Timisoara. De aici se fac livrari in Romania si cateva tari est-europene.
In unitatea de la Timisoara se produc anvelope de autoturisme, cu marimi intre 13 si 18" si diferite branduri, dintre care cele mai importante sunt Continental, Uniroyal, Semperit si Barum. Aproximativ 80% din productie este destinata exportului. Cele mai cerute anvelope produse aici sunt Continental EcoContact3 care echipeaza Logan, dimensiunea 185/65/15, iar urmatoarea dimensiune din punct de vedere al cererii este 198/65/15, ce poate fi montata pe foarte multe modele de autoturisme.
Depozitul fabricii are o capacitate de circa 600.000 de anvelope. Majoritatea materiilor prime sunt importate din Asia si UE, iar aprovizionarea se face „just in time“.

Drumul e lung de la cauciuc natural…
Prima etapa a procesului de productie are loc in zona de amestec, unde se pregateste cauciucul. Aici ajung materiile prime asa cum sunt trimise ele de furnizor, cauciucul natural si cauciucul sintetic, negrul de fum si alte produse chimice. Aceste materiale sunt macinate, iar amestecul rezultat este presat si transformat in benzi trecute apoi printr-o baie de apa rece. Fasiile sunt impaturite, puse pe paleti si duse catre zona de productie.
Partile componente ale anvelopei sunt produse in doua zone separate. Intr-o parte se fac componentele compuse numai din cauciuc si in alta zona se fac celelalte, care contin si alte materiale decat cauciucul, acestea numindu-se parti de rezistenta ale anvelopei: cordul textil si cordul metalic.
In aria de extrudare, cauciucului i se da forma finala necesara in productie. Banda de rulare este fabricata in aceasta zona si iese sub forma unei fasii lungi care apoi este taiata la dimensiunea dorita cu ajutorul unei ghilotine.
Tot in aceasta zona exista si utilaje care fabrica peretii laterali ai anvelopei, dar si camasa ei interioara. Ele sunt produse pe baza acelorasi principii.
In zona urmatoare se fabrica talonul si apexul.

… pana la anvelopa abia scoasa din presa
Toate componentele astfel obtinute sunt duse la modulul de asamblare. Aici, lucratorul are la indemana toate componentele necesare construirii carcasei, se pune camasa interioara, deasupra cordul textil, talonul si apexul si apoi peretii laterali, ale caror margini sunt rulate pe sub talon si lipite.
Pe carcasa se monteaza centura, care este formata din doua straturi de cord metalic, bandaj si calea de rulare. Un dispozitiv preia centura astfel construita si o plaseaza pe carcasa, care inainte a fost pusa pe un burduf, si este umflata pana ce carcasa se lipeste de centura, dupa care aripioarele benzii de rulare sunt lipite de carcasa. Rezulta astfel anvelopa cruda care este dusa la vulcanizare. Dupa finalizarea acestei ultime etape, anvelopele sunt preluate de un conveior si duse in zona de inspectie finala.

Verificare pana la ultimul fir metalic
Inspectia anvelopelor cuprinde mai multe etape. In prima se face o inspectie vizuala, pentru a fi depistate defecte cum ar fi cazurile in care talonul sau cordul metalic sunt vizibile, dar si alte defecte din vulcanizare.
Urmeaza testarile automate, realizate cu diferite utilaje.
Anvelopele care nu trec de unul dintre teste sunt colectate si preluate de companii specializate in valorificarea deseurilor si fie vor fi folosite pentru generarea de energie, fie vor fi transformate in produse necesare construirii de drumuri.
Dupa ce trec de aceste teste, anvelopele sunt duse in depozit. Tot in fabrica ele sunt si etichetate.
Incepand cu 2012, toti producatorii trebuie sa se alinieze la legile UE care impun etichetarea anvelopelor in functie de economia de combustibil, performanta la franare si zgomotul in timpul rularii. Pentru a nu aparea probleme din cauza defectarii vreunui utilaj, in fabrica din Timisoara se face mentenanta preventiva zilnica/saptamanala/lunara a echipamentelor.