Marangoni este unul dintre printre putinele nume de pe piata care pot gestiona intregul parcurs al unei anvelope, de la realizarea de echipamente si tehnologii pentru fabricarea de anvelope noi sau resapate, pana la producerea de astfel de anvelope, dar si recuperarea si procesarea pneurilor uzate, totul intr-un singur loc. O astfel de locatie am avut si noi ocazia sa vizitam, fabrica grupului din Rovereto, unde se desfasoara aproape toate ramurile de activitate pentru care grupul italian este renumit la nivel mondial.

 
Fabrica Marangoni din Rovereto a fost deschisa in 1976 si la acel moment s-a folosit numai tehnologie noua pentru resapare la cald. In cladirea principala erau produse anvelope de autoturisme si camioane, urmand ca productia de anvelope de autoturism sa fie mutata la fabrica din Feltre. Cum piata resapatelor pentru autoturisme scade continuu, recent productia de astfel de anvelope a fost mutata inapoi in Rovereto, mai ales ca era destul spatiu de fabricatie disponibil din momentul in care o parte din productia de anvelope solide a fost mutata in Sri Lanka.
In prezent, aici se produc si se resapeaza nu numai anvelope de camion si autoturism, ci si anvelope OTR (pentru echipamente terasiere), de dimensiuni mari.
Constructia unei anvelope de dimensiuni mari poate dura mai mult de o ora si, impreuna cu timpul necesar vulcanizarii, se poate ajunge la 12 ore. In unele cazuri, pentru o anvelopa se foloseste o tona de cauciuc care trebuie vulcanizat.
Acestea sunt anvelope foarte scumpe, acum 2-3 ani nu prea erau carcase bune de resapat, dar situatia s-a imbunatatit. Cei care folosesc astfel de anvelope sunt foarte atenti cu ele, le intretin astfel incat sa poata fi resapate, mai ales ca pot suferi acest proces de cel mult doua ori.
Tot aici sunt produse si anvelope premium noi pentru stivuitoare, cele din categoria buget fiind realizate in fabrica grupului din Sri Lanka, de unde sunt importate in Europa.
Anual, in aceasta fabrica se resapeaza 120.000 de anvelope, dar capacitatea de productie este mai mare. In general, carcasele sunt aduse de la clientii din nordul Italiei, mare parte a anvelopelor resapate fiind comercializate in Italia. Dar se produce si pentru export in Franta, Marea Britanie etc.
La Rovereto se fabrica si anvelope noi de camion, circa trei milioane pe an, care sunt distribuite in toata Europa. Tot aici functioneaza si liniile de resapare a anvelopelor de avion.

Verificare dubla pentru performante garantate
Marangoni face resapare atat la cald, cat si la rece. Tot aici sunt produse si materialele necesare procesului de resapare.
Fabrica este impartita in doua zone, in functie de aceste doua moduri de resapare, dar sunt si zone comune, precum cea pentru inspectie, etapa de o importanta deosebita in obtinerea unei anvelope cu calitati superioare.
Inainte de a ajunge la fabrica, carcasele trec printr-o inspectie preliminara unde se verifica aspectul lor general  si, daca sunt defecte vizibile, sunt eliminate direct. La fabrica, pentru a fi observate mai usor defectele, anvelopele sunt mai intai curatate. Inspectia este un proces foarte complex, care, in afara de curatare, presupune inspectia vizuala si testarea la presiune, dar si scanarea cu raze X a anvelopelor.
Dupa testare, carcasele sunt curatate prin desapare. Urmeaza construirea propriu-zisa, care presupune adaugarea succesiva a mai multor benzi de cauciuc. Dupa reconstructie, anvelopele sunt puse in matrita, unde se formeaza canelurile. Cu ajutorul sistemului de canelare se poate trasa orice model de canel, deci anvelopa poate fi personalizata, pentru aplicatii specifice. Cand aceasta operatiune a luat sfarsit, anvelopa merge la autoclava, unde este vulcanizata
Autoclavele pot derula procesul de vulcanizare in 90-120 de minute. Echipamentele sunt atat de avansate din punctul de vedere al tehnologiei incat poate fi setata temperatura de vulcanizare dorita si automat este determinat timpul necesar vulcanizarii. De asemenea, autoclava verifica si temperatura exterioara si, in functie, de asta ciclul de vulcanizare este adaptat. Din acest punct de vedere, varful de eficienta este pe timpul verii.
Preluarea din autoclava a anvelopelor se face foarte repede, pe niste benzi rulante care le transporta intr-un punct unde din nou se face testul de presiune si cel vizual. La final, anvelopele obtinute sunt vopsite, etichetate si transportate in depozit, de unde vor fi livrate clientilor.

Utilajele si anvelopele sunt testate intai in activitatea proprie
Tot la Rovereto isi are sediul si Marangoni Meccanica. Fondata acum 50 de ani, ca un centru de design si productie a utilajelor de resapare, locatia a ajuns acum un centru de excelenta unde se produc echipamente si utilaje de productie de anvelope noi si resapate, la un nivel tehnologic inalt. Aici s-au produs utilaje de productie de anvelope de turism, camion si chiar motociclete dar, in prezent, mandria Marangoni sunt utilajele de productie a anvelopelor de dimensiuni foarte mari. Aici au fost construite linii de productie pentru anvelope uriase, de peste 4 m in diametru, pentru echipamente terasiere sau utilaje agricole.
Inainte de a fi produse pentru alti clienti, utilajele sunt folosite in fabrica proprie, timp de 3-6 luni. Accentul acum se pune pe automatizarea si pe productivitatea acestora. De exemplu, muncitorul care supravegheaza instalatia de shearography, are timp sa se ocupe si cu aranjarea lamelor care polizeaza anvelopa.
In cazul unui echipament de resapare, muncitorul nu trebuie decat sa monteze banda de rulare, iar montarea restului de elemente se face automatizat. Productivitatea unui astfel de echipament poate ajunge la 240 de anvelope in opt ore.
Echipamentele sunt foarte performante, se pot produce anvelope de dimensiuni diferite pe aceeasi linie, totul este computerizat. Carcasele si benzile de rulare vin in acelasi timp, in functie de dimensiunile specificate.
Tocmai de aceea, nici personalul nu este numeros. In prezent aici lucreaza 20 de angajati, dar, atunci cand volumul de munca este prea mare, se apeleaza la alti 20 de colaboratori.
Atunci cand utilajul este instalat in fabrica clientului, specialisti ai Marangoni fac si trainingul personalului care il va folosi. De obicei se aloca 2-3 zile pentru aceste traininguri. Daca echipamentul este foarte mare si complicat, personalul clientului vine la Rovereto la training si poate sta o saptamana sau chiar doua. De obicei, pentru utilajele noi termenul de garantie este de 12 luni.
Nu numai utilajele sunt testate, ci si anvelopele, care se folosesc pe camioanele proprii, dar si pe alte camioane care circula pe toate tipurile de drum din Europa. De exemplu, anvelopele de iarna sunt testate in Norvegia, Suedia, Finlanda.
„Noua anvelopa Marangoni de autobuz, de exemplu, a fost testata foarte mult timp de companii de transport din Florenta si Torino“, a explicat Roberto Santorum, sales director Retreading Systems Europe.
Testarea anvelopelor este imperioasa mai ales cand au fost produse de utilaje inovative, abia dezvoltate, cum este, de exemplu, echipamentul Black Swan, care nu foloseste adeziv pentru obtinerea unei anvelope resapate. Or, inainte de a propune pe piata un astfel de utilaj, trebuie sa fie produse mii de anvelope si testate pe camion, in conditii reale de lucru. „Am avut in vedere faptul ca mai devreme sau mai tarziu adezivul nu va mai fi acceptat in productie, deoarece contine solventi, si atunci va fi nevoie de utilaje care pot realiza anvelope performante chiar si in aceste conditii“, a precizat Santorum.

Ecologie si economie in acelasi timp
Dupa deschiderea fabricii din Rovereto a fost construita si zona pentru reciclarea anvelopelor prin folosirea lor pentru producerea de energie. La acea vreme aburul rezultat era folosit la incalzirea fabricii, dar si pentru procesele din fabrica, de exemplu pentru incalzirea preselor. In prezent aburul rezultat antreneaza turbina care genereaza curent electric, 3.000 kW/ora, in cele doua unitati de incinerare, fiecare din ele avand o capacitate de procesare de 15.000 t de reziduuri. „Reusim sa recuperam toata energia prin reciclarea anvelopelor. In afara de oxidul de zinc, care nu arde, si otelul, restul componentelor sunt facute din petrol sau cauciuc natural. Astfel, nu numai ca suntem ecologisti, dar obtinem si economii.         
 In plus, statul italian ofera subventii pentru cei care produc curent electric folosind solutii alternative“, a explicat directorul de vanzari Marangoni Retreading Systems Europe.
Oricum, recuperarea anvelopelor uzate este obligatorie pentru toti producatorii. In total, Marangoni are trei linii unde sunt procesate anvelopele uzate, fiecare cu o capacitate de 15.000 t. Reziduurile folosite aici provin fie din fabricatie, fie sunt anvelope recuperate de la clienti, care nu mai pot fi resapate.
Din estimarile lui Roberto Santorum, in Italia, deseurile de anvelope de autoturism si camion au un volum de 450.000 t, din care Marangoni proceseaza 10%. Restul merg la resapare, sunt folosite de producatorii de ciment sau sunt transformate in cauciuc granulat.
In Peninsula, in general, in punctele de vanzare a anvelopelor exista un container unde pot fi aruncate cele vechi, dar se plateste o taxa. In curand va intra in vigoare o lege care impune includerea unei taxe in pretul de vanzare a unei anvelope noi, taxa care va fi folosita pentru finantarea recuperarii anvelopelor uzate. Acum taxa este platita in momentul in care anvelopele uzate sunt inlocuite cu altele noi. Aici este obligatorie returnarea anvelopelor unui dealer sau unui punct de colectare.

Centrul de asistenta asigura clientilor sprijin non-stop
Marangoni detine si un centru de unde incearca sa le acorde clientilor asistenta non-stop in ceea ce priveste utilajele, dar si productia si procesele. De asemenea, de aici sunt monitorizate si reparatiile. 700 de clienti sunt in conexiune directa cu acest centru si, daca apare vreo problema cu softul utilajelor, se stie imediat. Apoi se decide daca problema poate fi reparata online sau trebuie trimisa o echipa de interventie.
La dispecerat sunt disponibili trei angajati, raspunzatori de aspectele tehnice, care explica, de exemplu, cum trebuie resapat un anumit tip de anvelopa. In mod normal se primesc 20 de apeluri in medie pe zi.
In plus, personal specializat din cadrul grupului face vizite clientilor importanti pentru a verifica nivelul de calitate al locatiei de productie, nivelul de pregatire al operatorului, modalitatea de efectuare a reparatiilor.
„Daca gasim probleme, le prezentam, le spunem ce schimbari ar trebui sa faca si, daca nu se intampla nimic, ii anuntam ca nu vom mai furniza catre ei. O alta interventie se numeste «minimizer», actiune pe care am intreprins-o si in cazul Cefin. Se intampla sa le spunem ca au prea multi angajati, ei nu sunt convinsi de asta si atunci facem un calcul al timpilor necesari pentru fiecare proces. De exemplu, cu un anumit utilaj, un muncitor poate produce o anvelopa in 45 de minute. Daca el termina o anvelopa in 70 de minute e clar ca ceva nu functioneaza cum trebuie si atunci mergem sa vedem care este problema: poate muncitorul nu este suficient pregatit, poate nu se foloseste layout-ul bun etc. Trebuie sa pastram un standard la toti dealerii, deoarece lucram cu flote care fac transport international si ele trebuie sa beneficieze de aceleasi servicii si de aceeasi calitate in toata reteaua Marangoni“, a justificat Roberto Santorum.