Asa ii place directorului general Connect Group Romania, Calin Vesa, sa spuna, dat fiind faptul ca aici isi desfasoara activitatea trei mari producatori de electronice – Celestica, Plexus Services si Connectronics Romania (parte a grupului Connect) – avand impreuna mai mult de 5.500 de angajati si o cifra de afaceri de peste 2,4 miliarde de lei in 2018
Compania belgiana Connect Group si-a inceput activitatea in Romania in 2003, in urma invitatiei pe care proprietarii Centrum Transport (actual H.Essers) au facut-o conationalilor si prietenilor lor, carora le-au expus principalul avantaj de a produce la noi in tara: forta de munca ieftina si calificata.
Si, pentru ca propunerea a fost acceptata, Centrum a pus la dispozitie si o hala de 1.000 m2 din cladirea sa de depozite, pe care a autorizat-o ca spatiu de productie.
Calin Vesa a fost primul angajat Connect Group din Romania si, dupa ce a mers la final de 2002 in Belgia, unde lucrau 150 de angajati, pentru a vedea cum se fac placile electronice, a dat startul productiei si la noi. „Pentru Oradea era ceva nou“, isi aminteste acesta, „desi aveam o firma cat de cat apropiata, Electro Montaj, care fabrica transformatoare. Am inceput cu 15 angajati preluati de la un producator de televizoare, care tocmai isi incetase activitatea, dar am crescut extrem de repede, pentru ca aveam costuri mici cu forta de munca si faceam proiecte la pret foarte avantajos, iar departamentul de vanzari din Belgia lucra ca pe banda. Astfel ca in 2005 am ajuns la 500 de angajati.“
Connect are doua filiale in Belgia si cate una in Olanda, Germania, Cehia (care are acreditari pentru a lucra in industria medicala si a cailor ferate) si Romania, dar in Belgia si Olanda nu prea se face productie, decat pentru proiecte care presupun doar cateva placi si care nu ajung la noi din motive de rentabilitate. Asa ca, din numarul total de angajati al grupului, de 2.000, 1.500 sunt in Oradea.
Centrul din Romania produce placi electronice asamblate si cabluri asamblate, dar si dulapuri pentru trenuri de mare viteza, trenuri obisnuite si tramvaie, desi la noi nu se investeste in domeniu, si primeste comenzi tot mai mari, astfel ca transportul feroviar detine in unele luni o pondere de 25% din cifra de afaceri. Alti clienti sunt din automotive, unde cerintele sunt foarte dure, mai ales cand vine vorba de motor si de cutia de viteze.
Clienti multi, dar mici sau cu proiecte mici
Filiala de la noi are un mare numar de clienti mici (sau mari, dar cu proiecte mici), deci diversitatea de produse este mare si ponderea acestora in cifra de afaceri a Connectronics este de cel mult 8% si difera de la o luna la alta.
Un client normal are comenzi de circa trei milioane de euro/an, unul mare, de 10 milioane de euro/an, iar pentru ca firma oradeana sa poata accepta un proiect acesta trebuie sa fie de peste 250.000 de euro/an, altfel aduce pierderi. „Am lucrat, de exemplu, cu un client mic din Romania care a realizat locuri unde biletele de transport public din Oradea se puteau plati electronic, dar am pierdut mult. Ne-am implicat in acest proiect mai mult de dragul de a lucra in Romania. Si am mai incercat si alte proiecte cu firme de la noi, dar suntem prea mari pentru asta.“
Clientii si Connect Group sunt mereu in dialog pentru a face previziuni pe 3-6 luni, astfel ca producatorul isi poate cumpara din timp componentele. Iar daca nu se dau comenzi la valoarea stabilita prin contract beneficiarii sunt penalizati: ori cumpara materia prima achizitionata in avans pentru ei, ori platesc deoarece Connect Group a cumparat-o si o are pe stoc.
De la 1.000 la 27.500 m2… and counting
Dupa un an de activitate spatiul de 1.000 m2 a devenit insuficient si Connect Group s-a mutat la 2-3 km distanta, unde folosea 6.000 m2. In 2008 H.Essers a construit, in baza unui contract pe 15 ani, fabrica actuala, de 16.500 m2, cu particularitatile cerute de Connect Grop, dar si cu o inaltime mai mare, astfel incat, daca producatorul ar inchide operatiunile din Romania, spatiul sa poata fi folosit si ca depozit. Dupa alti doi ani insa si aceasta a devenit neincapatoare si a mai fost luata o cladire de 6.500 m2, iar in 2017 a fost extinsa cu 5.000 m2 de spatiu de productie si 1.500 m2 de birouri, astfel ca in prezent productia ocupa 27.500 m2 in mai multe cladiri inchiriate toate de la H.Essers.
Planurile Connect Group si daca pentru companie o anumita perioada este buna sau este de criza depind 100% de clienti, deoarece este un segment de nisa. Dar, avand multi clienti mici, sau mai mari, ca producatorii de trenuri, dar cu proiecte mici, riscurile nu sunt atat de mari ca atunci cand lucrezi preponderent pentru un beneficiar. „La noi cel mai mare client dintr-o luna contribuie cu cel mult 8% la cifra noastra de afaceri, si nu este acelasi client pe primul loc de la o luna la alta. Iar ce avem de lucru depinde de comenzile pe care ni le aduce departamentul de vanzari. Daca volumele vor creste vom mai angaja oameni si ne va mai trebui o cladire, iar pentru asta avem si varianta de a ne muta intr-un parc industrial, unde ar exista posibilitate de extindere a spatiului. Dar nu am facut-o pentru ca nu am luat finantare europeana sau de la guvern pentru a construi halele, deci deocamdata ramanem in chirie si daca ne aglomeram H.Esses va construi altceva pentru noi.“
Investitii de cel putin un milion de euro pe an numai in echipamente
Cea mai recenta investitie realizata la Oradea a fost de un milion de euro, pentru achizitionarea, in 2019, a doua masini de taiat facute special pentru Connect Group, pentru proiectul unui client anume, si care taie cate 16 cabluri odata si sunt foarte fiabile. „Nu a fost an in care sa nu investim cel putin un milion de euro, si uneori chiar mai mult“, subliniaza Calin Vesa.
Investitiile in masini se fac si pentru extindere, si pentru un proiect nou care necesita un alt echipament, pe care firma nu il are inca. „Noi nu producem nimic pe stoc“, explica directorul centrului din Romania, „si daca un client vrea sa suplimenteze cu 500.000 de placi electronice numarul pe cere l-a comandat initial avem nevoie de o noua linie SMD (surface-mount device) si vedem impreuna care este solutia cea mai buna de achizitie. Uneori o cumpara clientul, nu noi, si o ia inapoi dupa ce o folosim in cadrul proiectului.“
La fel, cand creste volumul de cabluri trebuie cumparata o alta masina de taiat. Connect Group are circa 15 astfel de echipamente, care costa fiecare aproximativ 150.000 de euro si taie la dimensiuni de cablu sau de fir si pregatesc capetele pentru operatiunile urmatoare ori imprima pe cabluri nume sau coduri. Pe urma cablurile merg pe mese tehnologice unde se pun conectori – deoarece sunt produse care inglobeaza 120 de cabluri si care se instaleaza pe masini de spalat sau stivuitoare, de exemplu.
Pentru a putea schimba atat de repede proiectele liniile sunt speciale, nu foarte industrializate, drept pentru care, atunci cand Samsung a insistat sa i se fabrice cateva milioane de placi de telefoane, Connect Group a trebuit sa refuze, din lipsa de capacitate. „Abia puteam livra pentru clientii nostri.“
Cea mai mare parte din munca este manuala
In centrul fabricii se afla o linie SMD care contine mai multe echipamente puse pe o linie tehnologica unde la intrare se asaza placa si componentele si masina face toata asamblarea, cu viteza foarte mare, inclusiv testul final (inspectia optica automata). Aici tot ce face omul este sa vada fisierul fiecarei placi, care contine date despre eventualele defecte, si sa le remedieze daca exista.
Dar cea mai mare parte din munca este manuala, deoarece componentele through-hole (care trec de partea cealalta a placii, pentru lipire) nu pot fi montate decat manual. Insa tendinta de automatizare e tot mai intalnita si se folosesc tot mai putine componente through-hole, care sunt inlocuite de componente surface-mount, lipite direct pe circuitul electronic. Pe de alta parte, conectorii de plastic se lipesc tot manual, deoarece, spre deosebire de alte componente, care pot fi lipite toate odata la trecerea printr-o masina, ei nu pot sta la caldura, deci sunt montati de angajati mai talentati si mai bine pregatiti.
Connect Group are un sistem foarte strict de control al calitatii si, spre deosebire de inceputurile firmei, cand se controlau doar produsele finite si se adunau gramezi de placi, acum verificarea se face dupa fiecare etapa, inclusiv componentele din depozit sunt verificate inainte sa plece pe linia de asamblare, si fiecare pas se verifica de mai multe ori, astfel incat produsele sa nu ajunga cu defecte la controlul final, ci sa se remedieze din timp si la sfarsit sa nu mai fie aproape nimic de facut.
Angajatii incep de la zero si cresc cat doresc ei
Singurul moment in care gasirea fortei de munca s-a dovedit dificila a fost in 2008, „cand ne-am gandit inclusiv sa aducem oameni din Vietnam si am pregatit un proiect de case de protocol, deoarece nu mai puteam acoperi comenzile. Dar a venit criza, clientii si-au redus comenzile la jumatate si am avut nevoie, dimpotriva, de un plan pentru a nu concedia oameni. In 2009 ne-am mentinut numarul de angajati, circa 800, apoi am crescut din nou foarte mult.“
Si acum compania are suficient personal, dar e drept ca unii dintre angajati vin de la 60 km distanta. „Si speram sa nu avem nici de acum probleme, pentru ca munca e usoara si placuta, se sta mai ales la masa, exista incalzire sau aer conditionat, oamenii sunt imbracati in halate albe. Insa, fiind multa munca manuala, trebuie mereu sa aducem oameni noi.“
Oradea are traditie in industria de imbracaminte si incaltaminte, dar numeroase fabrici s-au inchis si, pentru ca angajarea la Connectronics nu presupune pregatire in domeniu, oamenii s-au reprofilat si continua sa o faca, mai ales ca acolo se lucra in conditii dure, fara protectie, si erau numeroase accidente de munca. „Ii luam de la zero“, puncteaza Calin Vesa, „si avem o suita de traininguri interne din care fiecare face cate vrea, in functie de cat vrea sa creasca. Deja sunt oameni ultra-calificati, care ajung ingineri, dar si oameni care prefera sa ramana montatori – si noi avem nevoie si de ei.“
In prezent firma are trei sectii, iar la cea de dulapuri electrice pentru vehicule care merg pe calea ferata angajatii stau in picioare si riscul de a gresi este mai mare, dar si salariul este cu 30% peste cel din alte sectii. Insa oamenii prefera munca mai usoara, „deci nu avem suficienti tehnicieni electronisti, mai calificati. Daca am avea nevoie sa angajam acum 50 de oameni pentru asta nu am gasi.“
Trei camioane cu marfa pleaca saptamanal de la Oradea
Connect Group se aprovizioneaza cu materie prima din intreaga lume si are 30 de angajati care se ocupa doar de achizitii. Pentru placile electronice firma cumpara toate componentele de care are nevoie mai ales din Taiwan, liderul mondial de echipamente electronice, si China (din aceste doua tari vin in special rezistoarele, care se cumpara in cantitati mai mari si din care se poate estima necesarul pe termen mai lung), dar si din SUA, Japonia sau, cand nu gaseste in alta parte ori are nevoie de cantitati mici, din Europa, de la mari vanzatori care cumpara en gros si vand en detail.
Din momentul in care primeste o comanda Connect Group are la dispozitie patru saptamani, astfel ca prima data cumpara repede componentele pe care nu le are pe stoc – de obicei stocuri nu exista, dar in cazul in care e nevoie de mai putine componente, de exemplu, rezistente, decat ar livra un furnizor, atunci se ia o cantitate mai mare si se pastreaza restul – si pe care le primeste in cel mult o saptamana. Unele dintre componente, de exemplu microprocesoare pentru ecografe si alte echipamente medicale, pot costa sute de euro, si atunci sunt livrate prin TNT, FedEx sau UPS.
Piesele de pe alte continente sunt transportate maritim pana in Belgia, „tara care ofera facilitati fantastice pentru importuri si livrari maritime. Altfel, am veni prin Constanta daca am avea aceleasi conditii.“
Apoi componentele se transporta rutier spre Oradea, in 1-2 camioane/saptamana (cu semiremorci mega, in care intra 33 de paleti pe podea si uneori 66 sau chiar 99, cand sunt produse usoare si mai putin inalte), care incarca la retur si marfa din Romania spre Belgia – insa aici e vorba de trei camioane/saptamana. Iar pentru cele circa 20 de colete mici care ajung in fiecare zi la fabrica se apeleaza la TNT, cu livrare a doua zi.
Transportul in camioane este realizat cu Jurmilka, o firma care are un birou si in Slovacia, unde birocratia este mai mica, preferandu-se astfel facturarea din aceasta tara. „Eu primesc saptamanal oferte de la firme de transport si niciuna nu se compara cu a lor“, declara Calin Vesa. Asta nu inseamna ca nu au crescut tarifele cand au crescut taxa de Ungaria sau salariile.
Foarte important pentru Connect Grup este ca asigurarea pentru marfa sa fie cat mai mare, deoarece produsele transportate sunt mai scumpe decat acopera o polita standard.
Firma colaboreaza si cu H.Essers pentru curse in Germania, cu un camion modificat pentru a transporta 10 paleti in loc de opt initial.
Eficienta si temperatura personalizata in depozit
Materia prima nu sta, deci, pe stoc, decat atunci cand trebuie sa se comande mai mult decat e nevoie, dar si in acest caz ideal ar fi sa fie rotita de trei ori pe an, arata Calin Vesa, care explica totusi ca unele componente se folosesc foarte rar, de obicei la un singur proiect, si atunci dupa o vreme cantitatea in plus se vinde la firme care se ocupa cu recuperarea, si care platesc cam 10% din valoare, sau, in cel mai rau caz, la firme de reciclare, care ofera 500 de euro/t. „Numai sa eliberam spatiul din depozit.“
Connect Group are 4.000 m2 pentru depozitare, suficient pentru cerintele actuale ale firmei. Acesta nu are conditii speciale, dar include incinte termice si frigidere pentru placile care se tin la temperatura joasa sau, dimpotriva, la 60 OC, sau care trebuie testate la temperatura scazuta ori chiar pentru pasta de lipit, care rezista un an in loc de sase luni daca e tinuta la rece.
Ce au particular aceste depozite sunt rafturile electronice inteligente Kardex care urca si coboara si includ cititor de cod de bare, astfel ca aduc imediat automat componenta de mici dimensiuni de care e nevoie. Si, daca pentru o placa trebuie 200 de componente, le gasesc pe toate, le pun in carucior si acesta le duce pe linia de asamblare. Dar se folosesc si stivuitoare si transpalete electrice si rafturi clasice pentru materialele de mari dimensiuni utilizate la impachetare sau pentru carcase metalice.
Produsele finale sunt infoliate cu folie antistatica si puse in cutii conform cerintelor clientului sau, daca acesta nu are o preferinta anume, Connect Group are trei tipuri de cutii standard, din care una singura acopera ca dimensiuni 80% din toate produsele.
Pentru eficientizarea distributiei, toate produsele merg la depozitul din Belgia, unde se grupeaza in functie de clienti si se distribuie in Belgia, Olanda, Luxemburg, Anglia sau Franta. De curand compania are o colaborare cu o firma care are clienti si in SUA, Malaiezia si China, si trimite prin Schenker, pe cale aeriana, prin Viena, mici cantitati de produse catre aceste destinatii, dar aici clientul se ocupa singur de transport.
