Siguranța angajaților trebuie să fie întotdeauna prioritară pentru companiile a căror activitate presupune manipularea echipamentelor grele, indiferent că vorbim despre depozite, fabrici, porturi sau șantiere de construcții, iar pentru asta nu este de ajuns echipamentul standard format din cască, bocanci și salopete. Companiile de logistică trebuie să se bazeze în depozite fie pe automatizare, fie pe cele mai noi tehnologii ce pot fi implementate pentru siguranța locului de muncă atât pe echipamentele care lucrează în depozite, cât și pe echipamentele lucrătorilor. Soluții există, însă acestea sunt utilizate în special în vestul Europei și în Estul îndepărtat, zone în care și legislația impune folosirea unor sisteme suplimentare de siguranță. A venit însă momentul ca și firmele din România să înțeleagă care este „valoarea“ unui om și să adopte în ritm alert soluții moderne pentru siguranța oamenilor printr-o atitudine implicată, proactivă.
Accidentele la locul de muncă fac parte din realitate, este constatarea de la care au pornit discuțiile webinarului „Tehnologii pentru siguranța locului de muncă într-un mediu industrial“, organizat de Arilog. Ca urmare, Mihai Iancu, CEO Global Warehousing Technologies (GW Tech) și Daniel Preda, Managing Director Toyota Material Handling România, au fost chemați să discute despre metodele și echipamentele cele mai potrivite pentru a crește siguranța lucrătorilor din depozite, organizând în același timp și o demonstrație practică de implementare și utilizare a unor sisteme care pot reduce numărul accidentelor de la locul de muncă și maximizând eficiența mediului de lucru. „Observăm că în vestul civilizat, dar și în Estul îndepărtat, există soluții. Coreea de Sud propune, de exemplu, Kigis Intelligent Proximity Allert System (IPAS), un sistem de senzori care lucrează independent de softuri, în ultra-wideband (UWB), fără a interfera cu RFID din depozite sau cu alte sisteme. Acesta are o precizie de măsurare extraordinar de mare și 0,5-1% eroare de măsurare“, explică CEO-ul GW Tech, completat de Daniel Preda: „Coreea de Sud este un exemplu bun, la care fiecare din noi am putea să reflectăm. Acolo, legislația e mult mai avansată și mult mai exigentă în ceea ce privește protecția oamenilor.“
Legislația ar trebui să fie mai puțin permisivă
Și în Europa de Vest angajatorii sunt responsabilizați, pentru că au obligația de a suporta costurile și îngrijirea familiei în cazul unui accident din vina lor, responsabilitatea nefiind transferată Statului, ca în România, precizează Mihai Iancu. „Pe lângă echipamentele standard, dispozitivele de siguranță suplimentare sunt obligatorii. În vest, legile privind protecția muncii sunt atât de dure că nu pot fi neglijate. În construcții, toți oamenii sunt echipați la intrare pe șantier cu senzori, și la fel și utilajele din șantier, astfel încât să se poată recunoaște reciproc în site. De asemenea, într-una din fabricile Hyundai, am văzut cum mii de lucrători erau echipați cu senzori și protejați. Măsurile drastice de protecția muncii au fost implementate ca urmare a faptului că se înregistrau 300-400 de accidente mortale pe an, la nivel de țară.“
În România, statisticile arată că, deși măsurile impuse de lege sunt respectate în majoritatea locurilor (marcaje, afișaj, veste, bocanci, cască), acestea nu sunt suficiente. „E nevoie de o proactivitate mult mai mare. Nu simt cu adevărat grija față de angajat aproape nicăieri. Chiar dacă există oglindă, care e un instrument static, toți cei din depozit sunt la mâna stivuitoristului și la atenția lui atunci când ajunge într-o intersecție. Ar trebui să se folosească soluțiile active de pe piață care să-l avertizeze dacă se întâmplă ceva după colț, dacă apare un om sau un alt echipament. Sunt câteva companii care folosesc și astfel de dispozitive, dar acestea sunt excepțiile care întăresc regula“, subliniază Daniel Preda, precizând că, pentru o mare perioadă de timp, firmele s-au bazat doar pe elementele de siguranță ale echipamentelor (de exemplu, sistemul activ care previne răsturnarea echipamentului, limitează viteza și unghiul de înclinare a catargului și reduce automat viteza la viraje), însă acestea, chiar dacă ajută, nu protejează complet. „Soluțiile noi fac un pas foarte mare în sprijinul siguranței. Chiar dacă acestea nu vor face să dispară complet accidentele, vor conduce la o scădere cu câteva zeci de procente a numărului lor. Ca preț – în bani și imagine a companiei – costă oricum mai mult un accident decât echipamentele de siguranță.“
Sistemele de siguranță sunt pregătite și pentru raportări detaliate
Așa cum pandemia a obligat societatea românească să se digitalizeze rapid, așa vor trebui să adopte și companiile soluții digitale pentru siguranța oamenilor care lucrează în depozitele viitorului. Pentru asta, Mihai Iancu propune sistemul de senzori IPAS, de la Kigis, care declanșează alarma sonoră atunci când un pieton se apropie în zona de atenționare și chiar de pericol, respectiv la 1-30 m de echipamentul „prins“ în sistem. În același timp, și pietonul etichetat este alertat prin sunete și vibrații. În cazul apropierii unui alt vehicul, detectarea se face tot în intervalul 1-30 m, iar operatorii primesc o alertă vizuală și auditivă pe indicatorul instalat în interiorul echipamentului, pentru a evita coliziunea. „Senzorii se pot regla din metru în metru, până la maximum 30 m. De asemenea, volumul semnalului sonor se poate regla sau avertizarea se poate face doar cu vibrație sau lumini de avertizare“, a spus Daniel Preda, explicând că instalarea IPAS nu presupune modificări ale echipamentelor.
În cazul etichetării întregii intersecții, vehiculele care se apropie sunt detectate de sistemul Crossway în intervalul 1-30 m, iar șoferii primesc alerte vizuale și auditive pentru a preveni coliziunea, după care traficul va fi prioritizat și dirijat. La fel, se poate preseta o întreagă arie de control, iar pietonii sau operatorii de pe echipamentele care ajung în zona delimitată vor fi avertizați vizual și auditiv în perimetrul dat. De asemenea, se poate stabili un perimetru în care echipamentul să frâneze automat, detectând rampe, pereți sau obstacole. „Implementarea acestor sisteme se face pas cu pas, pentru că e dificilă gestionarea unei zone de pericol într-un depozit cu flux. Sunt însă companii care, deși până acum nu au făcut decât minimul pentru a-și proteja oamenii, vin direct cu solicitări complicate“, punctează Mihai Iancu.
În condițiile pandemice actuale, sistemele pot fi folosite și pentru distanțarea socială. Astfel, senzorii pot să măsoare distanța dintre oameni și să ofere o alertă auditivă lucrătorilor pentru a respecta siguranța la locul de muncă.
Mai mult, producătorul sud-coreean face ultimele demersuri ca prin acest echipament să se monitorizeze și șocurile și interacțiunile, contorizând de câte ori echipamentul s-a apropiat de o zonă de pericol, de un om sau de alte utilaje. „Și operatorii acționează altfel când se știu supravegheați. Vor avea grijă să nu mai atingă pereții cu utilajele, pentru că sistemul va putea contoriza câte daune a făcut fiecare într-o normă de lucru“, precizează Daniel Preda, subliniind că instruirea oamenilor se va face în continuare. „Dacă montăm câțiva senzori pe echipamente nu înseamnă că nu facem instructaj de protecția muncii, ci dimpotrivă. Omul este primul care trebuie să-și poarte de grijă. Noi încercăm să oferim cel mai sigur mediu în care să lucreze, dar fiecare trebuie să fie atent. Pe de altă parte, nici prin automatizare omul nu este eliminat complet, chiar dacă sunt eradicate aproape 100% accidentele, ci e nevoie de minimum de personal pentru mentenanță. Echipamentele automate nu înlocuiesc oamenii, ci procesele“, a mai spus Preda.
