Depozitul Jumbo deschis în Popești-Leordeni a fost gândit de la început pentru automatizare, compania de origine greacă prefigurând o rotație rapidă a stocurilor de mărfuri pentru magazine și pentru comenzile online. Sistemul automatizat de rafturi și de conveioare a fost furnizat de către Knapp, iar soft-ul care gestionează întreaga operațiune purtând semnătura dezvoltatorului american Manhattan a fost furnizat și implementat de geo-partenerul local Aptus. Cu ocazia conferinței ARILOG, care a avut loc luna trecută, membrii asociației și jurnaliști din logistică au putut vizita depozitul Jumbo și linia automată de pregătire a comenzilor venite din online.
Depozitul Jumbo din Popești-Leordeni este primul automatizat din toată rețeaua internațională a retailerului grec de jucării și decorațiuni interioare și printre cele mai moderne locații din țară, beneficiind de o linie complet automatizată de pregătire a comenzilor online. Din totalul de 200.000 de unități de stoc pe care le are Jumbo, aproximativ 40.000 sunt disponibile pe e-shop și pot fi comandate online.
Obiectivul principal este rapiditatea: toate comenzile plasate în site-ul Jumbo sunt validate în ERP, preluate în platforma Postis (furnizorul de servicii de curierat) și descărcate în doar trei minute în WMS-ul american Manhattan SCALE furnizat de Manhattan Romania – Aptus. Odată primită comanda este inițiată procedura de pregătire a coletului, fiind respectată, desigur, ordinea cronologică a primirii comenzilor. Timpul necesar pregătirii unui colet – cu parcurgerea tuturor stațiilor de pe traseu – este de 15 minute (în condițiile în care linia nu este aglomerată), media fiind de 30 de repere per comandă.
Încă de la început, software-ul Manhattan face o evaluare volumetrică a produselor care trebuie expediate, în funcție de care alege una sau mai multe din cele șase variante prestabilite de ambalaje și inițiază pregătirea comenzii. Volumul net ocupat în fiecare cutie este de 80%.
Șase cutii de carton de mărimi diferite pot pleca simultan de pe linii separate pe conveiorul care le va transporta către prima etapă a procesului de selecție, ce presupune adăugarea în comandă a produselor cu rotație lentă, aflate într-o zonă separată de depozitare. 56 de posturi de lucru pot fi folosite în această etapă, produsele fiind grupate pe 30.000 de rafturi aflate în imediata apropiere. Angajații Jumbo scanează codul de bare de pe cutii cu ajutorul cititorului montat pe antebraț, primesc sarcina de picking din zona aferentă, pun produsele necesare în cutie și dau comanda pentru finalizarea operațiunii, astfel încât comanda respectivă să poată pleca mai departe către zona de AA și AB (locațiile pentru produse cu rotație rapidă). În cazul în care toți operatorii sunt ocupați, cutia care a rămas cu comanda nepreluată rămâne pe conveior și mai parcurge încă o dată traseul în buclă, așteptând să se elibereze o stație de unde să poată fi încărcate produsele necesare.
Timpul mediu alocat pentru fiecare item este de 30 de secunde, iar viteza maximă este de 1.500 de cutii pe oră. Pentru o rapiditate crescută a operațiunilor, nu este necesară scanarea codului de bare pentru fiecare obiect din comandă în parte, toată informația fiind oferită o singură dată. Fluxul logistic a fost conceput de consultanții Aptus în așa fel încât să se elimine cât se poate scanările necesare, dar să treacă toate produsele prin verificare, prin natura operațiunilor.
De precizat că toate dimensiunile volumetrice sunt efectuate de către compania-mamă din Grecia și orice modificare adusă ambalajelor produselor este comunicată imediat automat către Manhattan. Oricum, ERP-ul este în limbile engleză, română și greacă, astfel încât să poată fi înțeles de oricine din companie. În cazul în care se depistează o neconcordanță, informația este comunicată în sistem și actualizată.
Reaprovizionarea se face cu paleți micști în toate zonele, pe care sunt încărcate mai multe repere, în funcție de necesar. De asemenea, umplerea rafturilor se face pe zone (pentru una sau două stații), produsele fiind așezate acolo unde este spațiu disponibil, focusul fiind pe obținerea unei aprovizionări cât mai eficiente. Deoarece sunt mai multe produse disponibile pentru online decât numărul de locații, iar nomenclatorul de articole se schimbă frecvent, Manhattan face o realimentare dinamică fără sa aloce fix un produs într-o locație anume, asigurându-se în schimb de ocuparea optimă în așa fel încât să nu fie ocupate locații mari cu produse mici. Toate aceste modificări se întâmplă în mod automat. Manhattan notifică operatorii cu sarcini de realimentare și notifică automatizat schimbările de locații.
Pick by light: 8.000 de locații, 84 de stații
Următoarea etapă este completarea comenzii cu produsele având rotație rapidă, care sunt depozitate separat, într-o zonă pentru care s-a implementat sistemul de picuire prin semnal luminos („by light”). Sunt 8.000 de locații și 84 de stații. Operatorii de aici primesc electronic informații despre numărul de bucăți comandate dintr-un anumit produs, cutiile sunt aduse (pe același conveior) exact în locul unde se află reperele respective și, după selectarea acestora și completarea comenzii, operațiunea este validată prin simpla apăsare a unui buton. În cazul în care stocul de produse nu este suficient pentru o anumită comandă, această informație se introduce în sistem, iar cutia este transportată către un alt raft pe care se găsește produsul respectiv sau pur și simplu într-o zonă unde comanda va fi completată manual. Aprovizionarea cu produse se face zilnic sau automat dacă este nevoie de stoc.
Obiectivul principal este creșterea rapidității operațiunilor, motiv pentru care Jumbo a și ales să simplifice o parte dintre proceduri, bazându-se pe experiența acumulată în comerțul electronic. Orice problemă se semnalează și se rezolvă pe loc. De exemplu, dacă dintr-o cutie cade un produs pe bandă, acesta este scanat, se identifică rapid comanda din care face parte și se completează. WMS-ul Manhattan este foarte complex, furnizând tipuri diferite de comenzi în funcție de specificul operațiunilor (bunuri cu rotație lentă sau rapidă, produse voluminoase care nu încap în zona de rafturi mici).
După ce cutia are toate produsele necesare este transportată, pe același sistem de conveioare, către zona de împachetare și de securizare a transportului. După caz, produsele se împachetează individual, pentru a nu se deteriora în timpul expediției, cutia este apoi sigilată cu o bandă specială și pleacă spre ultima operațiune automată, aceea de aplicare automată a AWB-ului, în funcție de codul de bare înscris pe cutie (sau cutii, în cazul unei comenzi mai mari). La final, toate cutiile sunt încărcate pe paleți și gata pentru a fi predate companiei de curierat. Produsele de dimensiuni speciale sunt separate automat și operatorii primesc sarcini de consolidare care să fie adăugate la comandă, înainte ca aceasta să plece la curier, pentru toate fiind un singur master AWB. Acesta se inițiază de către WMS-ul Manhattan, informația fiind cerută din platforma Postis.
În cazul în care la finalizarea comenzii se constată că produsele nu pot fi securizate în cutia inițială alocată, angajații de la acest departament pot muta comanda într-o cutie mai mare. Important este ca marfa să fie ambalată corespunzător. WMS-ul Manhattan SCALE permite rearanjarea cutiilor și notifică automat sistemul de conveioare să cunoască noile cutii și să le uite pe cele șterse. De asemenea informează automat integratorul de curierat de modificările de AWB.
Aprovizionarea către magazinele Jumbo se face cu cantități mai mari de marfă (la palet sau direct în ambalajele furnizorilor), astfel că nu este necesară o linie automatizată pentru aceasta. WMS-ul este furnizat tot de Manhattan și pentru acest tip de operațiuni.
În depozitul Jumbo lucrează puțin peste 100 angajați, împărțiți egal între zona destinată comenzilor online și cea a livrării către magazine. Automatizarea operațiunilor a crescut mult confortul angajaților, care sunt scutiți acum de numeroase munci fizice solicitante.
Manhattan, 85 de milioane de dolari anual în dezvoltare de produs
Aptus, importatorul sistemului Manhattan în România, are o experiență de 16 ani în managementul depozitului, primul WMS, în 2008, fiind dezvoltat in-house. Din dorința de a oferi un sistem foarte performant, următorul pas a fost identificarea furnizorului american Manhattan, cu care a început colaborarea în 2011, după mai multe etape laborioase de aplicare și verificare și participări la proiecte în Orientul Mijlociu și Apropiat, Europa de Vest și Statele Unite. Trebuie amintit că Manhattan (NASDAQ: MANH) reprezintă un etalon pe piața mondială – conform Gartner este numărul 1, lider consecutiv de 16 ani în categoria WMS, compania investind anual 85 de milioane de dolari în dezvoltarea produsului, pentru a putea răspunde punctual și eficient oricărei solicitări și oricărei verticale (dintre utilizatorii de referință amintim Amazon, FedEx, Channel, Gucci, Yussen Logistics, GXO, Leroy Merlin, Schneider Electric). Mai mult, reprezentanții din România fac parte din echipa de cercetare și dezvoltare, la București fiind deschis un centru R&D Manhattan. De altfel, Aptus urmează să se numească în curând Manhattan Eastern Europe, aria de acoperire fiind România, Ungaria, Bulgaria și Ucraina.
Grație nivelului ridicat de competență al echipei din țara noastră, tarifele pentru achiziționarea WMS-ului au scăzut, întrucât dezvoltatorul american nu mai trebuie să trimită personal specializat pentru implementare, totul făcându-se pe plan local.
„Unul dintre avantajele produsului este că, datorită complexității sale, poate răspunde la numeroase solicitări venite din partea clienților doar prin configurările potrivite, fără a fi necesare alte dezvoltări suplimentare. Echipa de R&D pentru versiunile viitoare dezvoltă trei zone de inteligență artificială, care vor permite comunicarea simplă cu WMS-ul, în limbaj natural chiar și în limba română, pentru a afla informații din documentația vasta a sistemului, pentru configurarea automată a fluxurilor logistice și pentru extragerea informațiilor pentru stadiul de comenzi, stocuri sau indicatori de performanță, pentru echipă sau roboți, astfel încât un director de logistică sau un șef de depozit să nu mai trebuiască să aibă cunoștințe IT sau de operare WMS, ci pur si simplu să poarte o conversație normală cu sistemul”, a explicat Oszkár Bara László, managing partner Aptus.
Manhattan mai este folosit în România de Pepsico pentru linia automatizată din high-bay-ul de la Popești Leordeni, de lanțul de magazine Merkur, pe zona de farma de furnizorul de suplimente LifeCare, dar și de depozitul central de distribuție Heineken.
