Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
Ad
Ad

Din nou despre tehnologii automate, interactiune om-masina si productie personalizata

Hanovra Messe si CeMAT au adus Industria 4.0, la sfarsitul lui aprilie, la un nou nivel, prin accentul pe care expozantii si intregul eveniment l-au pus asupra produselor digitalizate, sistemelor de energie integrata si solutiilor logistice inteligente care vor schimba modul nostru de a trai, a munci si a face afaceri. Hanovra Messe a beneficiat in 2017 de participarea a 6.500 de expozanti si 225.000 de vizitatori, consolidandu-si astfel pozitia de lider mondial printre targurile de tehnologie industriala si de spatiu ideal unde se poate vedea cum influenteaza digitalizarea productia si sistemele energetice. Iar dezvoltarea in mai multe zone din lume – Chicago, Istanbul, Las Vegas, Jakarta, Milan, Melbourne, Moscova, Toronto, Beijing, Shanghai si Shenzhen – spune si ea multe despre impactul pe care evenimentele le au asupra mediului de afaceri la nivel mondial.
 

Industria se schimba rapid, tehnologiile folosite in fabrici devin tot mai eficiente, platformele industriale IT sunt deja disponibile si tot mai multi subcontractori industriali sunt integrati digital in lantul de valori al clientilor. Iar masinile si robotii care au capacitatea de a „invata“ pot tot mai mult sa ia decizii autonom. De aceea la Hanovra s-au reunit principalii producatori mondiali de tehnologii automate, roboti si solutii IT.
Au fost expuse stivuitoare eficiente energetic si echipamente industriale, sisteme de manipulare sofisticate, complet automatizate, echipamente de ridicare si platforme de lucru la inaltime, rafturi inteligente si sisteme de depozitare, cele mai noi sisteme de control, IT pentru logistica si orice alte produse si servicii pentru logistica si supply chain, dar si macarale si echipamente de ridicare, platforme de acces, roboti logistici si tehnologii de ambalare.
CeMAT a gazduit si numeroase forumuri, realizate cu participarea VDMA (Asociatia Germana pentru Industrie si Inginerie Mecanica), BVL (Asociatia Germana de Logistica), Institutului Fraunhofer IML si Institutului EHI Retail. Printre forumuri s-au numarat Realitatea augmentata si virtuala in logistica, Drumul spre interactiunea viitoare om-masina, Real Estate in logistica in zonele urbane (deoarece dezvoltarea de centre logistice in orase, menita sa faca fata cresterii populatiei, dezvoltarea proprietatilor din apropierea zonelor industriale si logistice si cresterea sectorului de curierat si transport expres impun dezvoltarea de spatii logistice in orase, ceea ce intra insa in conflict cu obiectivele sociale, ecologice si economice; deci e nevoie de concepte tehnologice si de modele de afaceri care sa rezolve acest conflict), Digitalizarea depozitelor logistice (deoarece exista numeroase tehnologii noi, dar este dificil de determinat valoarea adaugata pe care o aduc ele; or, BVL a analizat noi tehnologii de depozite si a evaluat avantajele pe care le aduce fiecare dintre ele), Startup-uri in industria logistica (la fiecare cinci zile apare in lume o noua firma de logistica avand modele de afaceri inovatoare, deci este utila analiza oportunitatilor pe care acest domeniu continua sa le ofere), Colaborarea om-robot in industrie, Tehnologia containerelor de depozitare, Managementul retururilor, e-commerce, Picking-ul in era Industrie 4.0 (in prezent picking-ul este 90% manual, dar aceasta situatie se va schimba datorita dezvoltarii tehnologice rapide si avantajelor aduse de sistemele automate in termeni de economie, viteza si siguranta, deci sistemele automate castiga tot mai mult teren, iar cativa specialisti au oferit informatii despre cum se va schimba tehnologia din domeniu in urmatorii ani), Robotics4Retail (robotii si solutiile automate sunt deja luate in considerare la conceperea unui nou depozit, fiind vorba mai ales de solutii pentru mobilitate autonoma, realitate augmentata si inteligenta artificiala).
Pentru a raspunde cerintelor viitoare ale Industriei 4.0, dezvoltarea tehnologica va fi necesara mai ales in domeniile tehnologiei senzorilor, comunicarii si stiintei informatiilor, asa cum arata studiul „Hartile Tehnologice din Intralogistica 2025“, realizat de Asociatia VDMA Materials Handling and Intralogistics si de Institutul Fraunhofer pentru Fluxul Materialelor si Logistica. Rezultatul a fost prezentat la Hanovra. Harta indica pasii necesari in dezvoltare in cele trei domenii ale tehnologiei si specialistii celor doua organizatii au subliniat faptul ca este nevoie de interconectarea inteligenta a productiei si logisticii pentru a oferi procese personalizare si informatii despre produs.

Procesele automate sunt inca exceptia, nu regula, in retailul online
Digitalizarea este deja un factor de succes in logistica, domeniu in care una dintre principalele provocari este gestionarea proceselor complexe si cresterea eficientei lor. Iar acest lucru este adevarat mai ales in ceea ce priveste interfata dintre logistica si retailul online, care trebuie sa tina cont in primul rand de faptul ca in prezent clientul este rege, se asteapta sa primeasca intreaga lume si o vrea chiar acum, ceea ce constituie principala provocare din retailul online, un domeniu in care procesele automate sunt inca exceptia, nu regula. Viitorul acestui sector depinde de procesele logistice inovatoare care sa faca fata supply chain-urilor tot mai complexe. Mediul de care este nevoie incepe cu depozite automatizate, unde procesele sunt gestionate prin softuri si unde lucreaza roboti, miscandu-se autonom prin hale si livrand bunurile la locul potrivit, la timpul potrivit si in cantitatile potrivite.
La fel si in productie, unde procesele de fabricatie si cele logistice devin tot mai integrate prin tehnologii inteligente, ca parte a cerintei de a creste eficienta si flexibilitatea si de a scadea costurile.

Solutiile eficiente energetic au avut un loc aparte la Hanovra
Digitalizarea transforma si industria energetica. Tehnologiile inovatoare fac ca sistemele energetice sa fie tot mai flexibile, interconectand inteligent diverse domenii. Iar lor le-a fost dedicat un spatiu special in cadrul Hanovra Messe Energy Show, unde au fost prezentate diferite solutii eficiente energetic care le vor permite companiilor industriale sa faca economii substantiale si sa protejeze si mai mult mediul. Tot aici au fost prezentate tehnologiile si pasii de care e nevoie pentru tranzitia la sistemele sustenabile de energie. Deoarece in prezent, desi se vorbeste atat de mult de masini electrice, de exemplu, de fapt nu suntem pregatiti pentru raspandirea lor. Iar problema, conform specialistilor din sectorul energetic, este ca mobilitatea electrica va duce la varfuri de sarcina mult mai mari.
In pus, eMobilitatea nu va putea indeplini toate promisiunile legate de protectia mediului si sustenabilitate daca energia folosita nu provine din resurse regenerabile. Dar companiile energetice si municipalitatile incep deja sa accepte mobilitatea electrica si sa construiasca infrastructura necesara pentru raspandirea ei si pentru integrarea digitala a statiilor, care va impune interconectarea surselor de energie regenerabila si aparitia de centre de stocare a energiei si de vehicule electrice care sa lucreze impreuna ca un sistem integrat.

Institutul Fraunhofer, unul dintre actorii cei mai importanti de la CeMAT
Deoarece digitalizarea inca presupune solutii individuale conectate doar partial sau neconectate deloc, procesele de productie si planificarea nu pot beneficia de datele inregistrate. Pentru a facilita schimbul de date si a optimiza procedurile, Institutul Fraunhofer pentru Circuite Integrate lucreaza la tehnologii de identificare, localizare si comunicare pentru senzori si sisteme cognitive. Iar la Hanovra specialistii companiei au prezentat diverse solutii si aplicatii folosite intr-o fabrica de motoare.
Asta deoarece industria producatoare de masini este aproape de a atinge scopul Industriei 4.0, de a realiza produse cat mai personalizate, si provocarile intampinate in procesul de productie pot fi rezolvate cu tehnologia senzorilor cognitivi, care poate identifica si localiza componente si poate permite masinilor si sistemelor sa comunice intre ele si cu „colegii“ oameni. Iar pentru gestionarea deciziilor si procedurilor este nevoie si de aplicatii specifice logisticii.
Solutia prezentata la Hanovra include tehnologii care localizeaza camioanele pentru a imbunatati procesele din depozit, a garanta ca este livrat motorul care trebuie la statia care trebuie, a sustine procesul de asamblare cu instrumente inteligente de urmarire si a oferi containere inteligente si sisteme inovatoare de picking. Tehnologia are un nivel ridicat de maturitate si a fost deja testata si optimizata in proiecte industriale pilot, unele dintre ele desfasurate la BMW sau Siemens. Sistemele cognitive sunt celulele nervoase ale IoT, pentru ca nu numai ca inregistreaza masuratori, ci le si evalueaza, iau decizii tragand concluzii inteligente si transmit mai departe informatia atunci cand este nevoie. Iar Institutul furnizeaza solutii concrete pentru comunicare wireless si localizare in intregul mediu IIot si IoT.
Muncitorii trebuie sa aiba mereu la indemana piesele de care au nevoie, pentru ca linia de productie sa nu se opreasca, iar daca sunt prea multe piese cresc costurile de depozitare. De aceea cercetatorii au dezvoltat o solutie personalizata, sub forma unor containere inteligente care isi stiu exact locatia, isi monitorizeaza statusul, detecteaza cand furnizorii raman fara stoc si comanda automat piese. Ele comunica prin tehnologie s-net® si transmit mesaje prin radio unul catre altul si catre infrastructura, creand o retea de comunicare. Muncitorii primesc informatii relevante pe un ecran dinamic cand, de exemplu, containerul comandat trebuie sa ajunga. Informatiile inregistrate de containere sunt colectate in cloud, unde sunt disponibile pentru analize Big Data. Iar tehnologia de pozitionare inductiva detecteaza cand muncitorul a luat piese din locul corect si indica unde poate gasi componentele de care are nevoie dupa asta.
Dar lucratorii nu au nevoie doar de componente mici tinute in astfel de containere, ci si de piese mai mari, din depozit. Pentru a folosi un spatiu de depozitare cat mai mic, acesta este alocat flexibil, acolo unde e nevoie, ceea ce inseamna ca piesele nu sunt puse niciodata in acelasi loc. De aceea muncitorul este ghidat de un semnal luminos la locul unde asteapta piesa ceruta. Si, pentru ca sistemele conventionale pick-by-voice fie cer o conexiune prin cablu, care le face sa fie greu de instalat, fie au o baterie cu durata mica de viata, institutul a dezvoltat un nou tip de sistem de picking bazat pe o retea de senzori wireless.
Fraunhofer a mai expus un scanner autonom 3D, care sustine procesele individuale de productie. In lumea Industriei 4.0 poti scana pur si simplu o componenta defecta de pe o masina de epoca, pe care nu ai sanse prea mari sa o gasesti, si o poti printa, datorita acestui prim scanner 3D capabil sa lucreze autonom si in timp real. Diferenta fata de alte scannere e ca acestea aveau nevoie sa invete sa faca asta sau trebuia sa existe un model al componentei, nu se putea scana o componenta necunoscuta de sistem.
Cercetatorii Institutelor Fraunhofer mai lucreaza si la realizarea conectivitatii complete a masinilor si senzorilor, cu scopul de a evalua toate informatiile despre productie care au fost inregistrate folosind algoritmi inteligenti, in timp real si adaptand in consecinta procesele de productie. Iar la Hanovra ei au demonstrat ce posibilitati de diagnosticare si prognoza aduce asta pentru producatorii din diverse domenii. Astfel, digitalizarea si conectivitatea sunt aduse in conditiile reale de productie, iar sistemele de productie sunt echipate cu numerosi senzori, care transmit continuu masuratori de la masini la baza de date centrala. Ei transmit datele wireless, prin 5G, acestea sunt colectate intr-un cloud special numit Virtual Fort Knox si procesate si analizate acolo cu algoritmi speciali si aplicatii speciale, si astfel se poate determina, de exemplu, daca un anumit instrument de productie trebuie inlocuit.

Tehnologia 5G, ideala pentru productie
Institutul Fraunhofer si Ericsson colaboreaza la realizarea unor aplicatii 5G destinate productiei si urmeaza sa dezvolte scenarii si sa le testeze in conditii reale. Desi senzorii moderni pot deja sa colecteze numeroase date referitoare la masini si echipamente, in cele mai multe cazuri analiza de care e nevoie pentru optimizarea productiei este inca descentralizata si are loc cu intarziere. Or, trecerea la procese de productie flexibile si adaptative impune transferul rapid, de incredere si adesea wirelless al datelor. Standardul 5G este ideal pentru productie deoarece ratele de transfer pot ajunge pana la 10.000 de megabiti pe secunda si se pot folosi simultan mai multe dispozitive, aspect foarte potrivit pentru fabrici cu sisteme extensive de masurare si control, deoarece functionarea unor masini de mare precizie in procese complexe cere standarde inalte de comunicare, care trebuie sa fie stabile si de incredere. Tehnologia 5G va permite, pentru prima data, folosirea extensiva a conexiunilor wireless pentru analiza datelor in timp real si controlul adaptativ al proceselor de productie, cu timpi scurti de reactie.

Incarcarea personalizata a bateriilor aduce un plus de eficienta
Compania austriaca Fronius activeaza in domeniile tehnologiei de sudura si tehnologiei fotovoltaice si de incarcare a bateriilor, 89% din productia sa fiind exportata in mai mult de 60 de tari.
Unul dintre clienti este producatorul de electronice Vestel, care si-a modernizat tehnologia de incarcare a bateriilor de pe cele 32 de stivuitoare electrice folosite in depozitul central din Polonia si a apelat la dispozitivele Selectiva de la Fronius pentru a incarca bateriile in cel mai eficient mod posibil. Dispozitivele folosesc procese inteligente Ri (Rezistenta interioara) de incarcare, care incarca fiecare baterie conform cu nevoile sale individuale – nici prea mult, nici prea putin, si tinand cont de varsta, temperatura si conditii de exploatare – ceea ce le pastreaza in stare buna si creste intervalele de service, scazand costurile de operare.
La Hanovra producatorul austriac a expus sisteme eficiente de incarcare a bateriilor si tehnologii de propulsie alternativa, alaturi de camere si statii de incarcare.

Accent pe conectivitate, digitalizare si siguranta
Jungheinrich a avut si de data aceasta cel mai mare stand la CeMAT, de 5.500 m2, iar participarea sa la eveniment s-a desfasurat sub motto-ul „Conexiunea ta cu succesul“, deoarece la loc de cinste s-au aflat produsele si solutiile Intralogistics 4.0. Alaturi de ele a fost expusa intreaga gama, cu accent pe solutiile care presupun tehnologie Li-Ion, automatizare, conectivitate, digitalizare si siguranta.
Jungheinrich a prezentat solutii intralogistice personalizate, printre care se numara vehiculele automate si sistemele de asistenta de ultima generatie.
In premiera a fost expusa cea mai noua generatie de vehicule ghidate automat (AGV), EKX 516a, un order picker automat care are la baza tehnologia deja cunoscuta de pe stivuitorul trilateral EKX 516 cu capacitate de 1.600 kg, caruia producatorul i-a adaugat o serie de componente automate. Acesta poate fi folosit in depozite cu inaltime de pana la 13 m, se pozitioneaza exact langa spatiul de depozitare care trebuie si are motor de 80 V, ce permite economii de energie, iar la Hanovra a fost expus ca parte a unei solutii logistice complet automate in combinatie cu sistemul automat EKS 215a.
In spatiul exterior a fost expus noul zoneCONTROL, care sporeste siguranta in zonele cheie din depozit si consta dintr-un modul radio montat pe stivuitor si alte dispozitive instalate in locatii selectate din depozit, in jurul carora se formeaza un camp circular de transmisie si, in functie de distanta pana la acesta, modulele montate pe vehicule impun anumite raspunsuri, cum ar fi franarea.
Jungheinrich a mai expus in premiera addedVIEW, o camera digitala pentru vizibilitate de jur imprejur, care ofera o imagine de calitate chiar si in zone slab luminate. Operatorul poate alege dintre vedere in fata, in spate, in sus sau o combinatie, pe ecrane impartite, si, in functie de conditiile de operare si de incarcatura, poate fi compensata vizibilitatea defectuoasa.
La standul Jungheinrich a fost expus si echipamentul ETV 216i, primul stivuitor din lume din clasa sa cu baterie Li-Ion instalata permanent, ca standard. Aceasta tehnologie permite economii de spatiu, libertate mare de miscare si vizibilitate de jur imprejur, astfel ca este usor de manevrat si sporeste siguranta in depozit.
La stand au fost expuse si tehnologia inovatoare de incarcare a bateriilor SLH 300i si easyPILOT, nominalizate pentru IFOY Award, alaturi de echipamentul de remorcare EZS 7280 de 28 t.

Senzori la fel de inteligenti precum calculatoarele
Producatorul de senzori SICK, unul dintre liderii mondiali in domeniu, propune solutii compatibile cu fabricile deja existente, pentru a ajuta la transformarea lor in asa fel incat sa se adapteze Industriei 4.0, care presupune, in esenta, cantitati mici si produse personalizate. Deci senzorii sai pot fi integrati pe masini deja existente in fabrici sau conectati cu sisteme de date de calitate superioara.
In dezvoltarea acestor solutii s-a plecat de la provocarea ca procesele de productie si logistica sa devina cat mai flexibile si sa ofere si productivitate mai buna, obiective atinse prin folosirea tehnologiei senzorilor inteligenti, care permit rapiditate si economie chiar si atunci cand se cere productie extrem de personalizata. Tinerii din ziua de azi sunt obisnuiti sa aiba acces constant la informatii din diverse medii si, atunci cand gasesc ceva care le place, vor ca acel produs sa fie adaptat pentru a le implini nevoile si il vor imediat. Din moment ce serviciile de livrare intr-o ora sunt tot mai comune, sa astepti dupa lucruri pe care le-ai gasit online nu mai este acceptabil. Dar senzorii inteligenti, care pot sa vada, vor putea aduna volume mari de informatii care vor fi folosite pentru a lua anumite masuri specifice de prevenire a producerii de componente de slaba calitate, ceea ce va aduce o crestere importanta a valorii adaugate si a beneficiilor si va permite trecerea proceselor de productie la un cu totul alt nivel.
Softurile nu vor mai fi instalate doar pe computere, ci si direct pe senzori, iar acestia din urma vor putea fi programati individual si vor putea comunica permanent cu dispozitivele din fabrica, obiectivul fiind acela de a creste transparenta, productivitatea si profitabilitatea. Combinarea are loc la nivel local sau in cloud.

Consultanta in intralogistica se bucura de o cerere tot mai mare
In centrul atentiei la standul STILL au fost portalul online STILL neXXt FLEET si consultanta in intralogistica. Portalul consta din instrumente soft inteligente pe care clientii le pot folosi pentru controlul independent al dispozitivelor, in vederea cresterii eficientei, peste 100.000 de echipamente industriale fiind acum gestionate folosind astfel de solutii de la STILL. Noul portal le ofera clientilor acces la un set nou de aplicatii, cu diferite functii de baza, fiecare dintre ele disponibila pentru testare gratuita timp de 30 de zile, si din care se pot alege doar cele de care e nevoie.
Cererea pentru consultanta in intralogistica este tot mai mare, si de aceea STILL si-a intarit echipa, cinci experti oferind acum acest serviciu in sapte tari din lume, si urmand sa se ajunga la 30 in urmatorii doi ani. Scopul si structura exacta a consultantei se adapteaza diverselor profiluri si cerinte ale clientilor, mergand de la optimizarea flotei existente pana la designul si implementarea unor noi sisteme de depozitare. Printre clienti se numara Schwarzmüller, care a avut nevoie de consultanta cand sapte depozite existente au fost consolidate pentru a forma un singur depozit central. O provocare speciala in acest caz a fost numarul foarte mare de itemi, aproape 6.000, pentru o mare diversitate de semiremorci.

Avantajul de a fi propriul tau client de teste
Toyota Material Handling a participat la CeMAT sub motto-ul Think : Like : Toyota si a pus accent pe Toyota Production System (TPS), pentru planificarea si managementul proceselor, al carui sistem de gandire a stat la baza Lean Logistics. Vizitatorii standului au aflat si cum se adapteaza compania la cele mai recente tehnologii pentru a creste in continuare eficienta, cu accent pe viteza, acuratete, flexibilitate si siguranta, si zilnic au fost organizate forumuri pe marginea subiectelor de interes din prezent: automatizare, conectivitate si siguranta s.a.
Toyota a lansat platforma telematica I_Site acum 10 ani, creand conceptul de vehicul inteligent care ofera rapoarte despre performanta si niveluri de activitate si permite controlul eficient al operatiilor. De atunci numarul echipamentelor care folosesc sistemul a crescut la peste 60.000, cu mai mult de 250.000 de operatori – una dintre cele mai mari platforme de pe piata pentru conectivitatea vehiculelor. Rapoartele oferite aduc avantaje reale in ceea ce priveste reducerea accidentelor si a daunelor prin manevrare mai buna si raportarea incidentelor. Iar managementul bateriei este si el mai bun. La CeMAT au fost prezentate noile dezvoltari ale I_Site, printre care se numara capacitatea de a masura si inregistra numarul curselor cu sau fara incarcatura, ceea ce va creste gradul de utilizare a echipamentelor si va duce la scurtarea timpului de imobilizare si cresterea valorii adaugate prin miscare continua. In plus, clientii vor putea de acum sa raporteze instantaneu o problema trimitand o fotografie. Iar tehnicienii din service vor putea folosi o noua platforma care va permite ca datele din I_Site sa fie integrate cu planificarea operatiilor de intretinere/reparatii, pentru a reduce costurile de imobilizare.
Toyota are peste 30 de ani de experienta in oferirea de solutii care permit automatizarea pas cu pas, in functie de cerintele clientului. La CeMAT compania a prezentat si un nou sistem avansat de control care adapteaza operatiunile pentru a imbunatati folosirea echipamentelor disponibile, evitand traficul si optimizand fluxul.
Toyota a mai vorbit la CeMAT si despre modul in care a fost introdusa treptat automatizarea in propriile sale fabrici, avand, deci, beneficiul de a fi propriul sau client de teste. Compania foloseste peste 16.500 de vehicule pentru manipularea marfurilor in mai mult de 650 de fabrici din intreaga lume, deci trebuie sa faca fata acelorasi provocari carora trebuie sa le faca fata si clientii sai, dar beneficiaza si de aceleasi oportunitati ca ei.
Toyota a organizat a treia editie a competitiei sale de design, deschisa votului publicului, care a avut ca tema „Livrarea de colete. Alaturati-va revolutiei“, si ale carei rezultate au fost anuntate la CeMAT. Aceasta se desfasoara in contextul cresterii vanzarilor online, care face ca timpul mai scurt de livrare sa fie o prioritate – insa uneori el nu poate fi atins din cauza conditiilor de trafic sau a altor impedimente. De aceea Toyota a provocat studentii la design din Europa sa vina cu solutii revolutionare care sa permita livrarea directa si optimizarea distributiei last mile. La competitia din acest an s-a inscris un numar dublu de participanti comparativ cu 2017, adica 86 de propuneri, din care au fost alesi 15 finalisti.

Articole similare

Ad
Ad