Întreaga suprafață deținută de Schmitz la Gotha este de 450.000 m2 – aceasta este cea mai mare dintre toate fabricile grupului – dintre care 65.000 m2 sunt alocați producției. Aici lucrau la final de martie 735 de muncitori, dintre care 238 temporari, și există și un program special de integrare a refugiaților, dar și unul pentru persoane cu dizabilități, care pot face munci mai ușoare, cum ar fi asistarea roboților de sudură sau realizarea componentelor mici.
Capacitatea maximă la care se poate lucra este de un vehicul la 30 de minute (28/zi), iar numărul versiunilor de basculante disponibile se ridică la 9.000, cu lungimi de 7,2 sau 8,2 m (aceste două tipuri dețin circa 60%% din producția totală de aici), dar și 9,6 și 10,5 m, cu 32 de variante de șasiu – ușor, standard și greu, sau special, cu gât de lebădă, pentru modele cu centru de greutate mai jos și volum mai mare, ori șasiu pentru semiremorci cu două axe – și caroserii din aluminiu sau oțel.
Pentru producerea lor fabrica se aprovizionează zilnic cu 25-30 t de oțel, la care se adaugă aluminiul și diverse componente aduse de la furnizori externi sau de la alte fabrici Schmitz, precum și anvelope, care sunt depozitate toate într-un spațiul special din incinta fabricii, de unde se distribuie pe linia de producție aferentă. În total este vorba de o medie de 30 de camioane care aprovizionează zilnic fabrica din Gotha și care la plecare sunt încărcate cu componente produse la Gotha care trebuie livrate centrului logistic Schmitz de distribuție a pieselor de schimb. În ultimul timp logistica s-a separat de producție, pentru creșterea eficienței fără a fi afectată flexibilitatea, iar sistemul folosit este inspirat de la Toyota, cu centrul de livrare aflat în imediata vecinătate a liniilor de producție.
Tăierea oțelului/aluminiului și realizarea componentelor mici se fac cu ajutorul unor mașini automate cu laser, de mare precizie, cu eroare de până la 0,01 mm, iar componentele merg apoi fie la galvanizare, fie direct pe linia de asamblare. Aceste aparate, diferite pentru oțel și pentru aluminiu, se pretează la mai multe grosimi ale materialelor, iar ce rămâne se adună și se refolosește.
Procesul de producție a basculantelor presupune opt pași, printre care realizarea și sudarea podelei, realizarea și sudarea semiautomată a pereților laterali, producția șasiului, montarea axelor, cablurilor, sistemului de frânare, de iluminare ș.a., testul de frânare unde se simulează încărcarea, se parametrează ABS-ul și se verifică funcționarea luminilor și a altor componente, îmbinarea suprastructurii cu șasiul, finisarea, măsurătorilor diagonale, fixarea pereților și a ușii spate, sudarea îmbinărilor și montarea ansamblului de prelată.
În cazul benelor izolate termic și al celor cărora li se montează în interior o folie de plastic ce permite descărcarea mai ușoară a materialelor și protejarea caroseriei există două linii de producție speciale.
Șasiurile pot fi vopsite sau galvanizate. Cabina de vopsit este mare și specială pentru șasiuri, iar lângă ea se află cabina pentru caroserie, cu până la 600 de culori disponibile. De aici se merge în zona de răcire, în cea de verificare a calității sudurii și îmbinărilor, și apoi șasiul ajunge pe o linie și caroseria pe alta, se montează cablurile, axele liftante, luminile, cilindrii de frână și restul componentelor, care vin în funcție de numărul de șasiu, datorită unui sistem inteligent de documentare. Axele Schmitz care se livrează din fabrica de la Altenberge echipează circa 90% din toate semiremorcile produse la Gotha.
1,5 milioane de euro pentru automatizare în ultimii doi ani
În fabrica Gotha se lucrează și manual, dar sunt și numeroase procese automatizare, numai în ultimii doi ani fiind făcute investiții de 1,5 milioane de euro în roboți, dedicați în special finalizări sudurii îmbinărilor, perforărilor cadrului șasiu sau realizării barelor transversale – în trecut acestea din urmă erau făcute manual, dar schimbarea designului lor a permis producerea automată, de către roboți.
Tot roboții fac ușile spate și plasează componentele, șasiul și părțile benei în poziția corectă, astfel încât îmbinările să se facă perfect.
Standul de testare simulează chiar și condiții nebunești de operare
În exteriorul fabricii se află un spațiu deschis unde se depozitează vehiculele ce urmează să fie livrate în ziua următoare, după ce au trecut prin toate verificările calității, care mai includ, în afară de cele enumerate mai sus, două porți de verificare, plus verificarea finală și inspecția vizuală a vehiculelor.
În afară de testele și verificările realizate pe liniile de producție, în exteriorul fabricii există un stand de testare a basculantelor finalizate și de realizare a măsurătorilor, unde se verifică mai ales stabilitatea. Aici se pot simula pante de 20O, pentru a se vedea stabilitatea la descărcare pe un astfel de teren, deși în practică, așa cum au explicat reprezentanții Schmitz, este o nebunie să descarci pe un teren atât de înclinat. De asemenea, se pot face simulări ale comportamentului basculantelor în cazul în care între diversele lor părți sunt diferențe de nivel. Și, desigur, teste de anduranță care vizează cilindrul, pentru a se vedea dacă rezistă la 20.000 de cicluri de basculare.
