FM Logistic a participat la premiile Arilog Best Operational Award cu un proiect realizat la platforma de la Dudestii Noi (dedicata clientului Nestlé). S-a urmarit cresterea calitatii serviciului oferit clientului, iar principala dezvoltare a fost pe partea de IT, cu o perioada de implementare de doua luni. Obiectivele proiectului au fost de a creste nivelul trasabilitatii in zona de picuire, de la 80 la 100%, de a avea trasabilitate pe fiecare palet si o mai buna vizibilitate asupra stocului.
Politica FM Logistic este de a-si construi singur platformele logistice, cu caracteristici similare oriunde in lume, care sa il ajute sa isi deserveasca mai bine clientii. In Romania, FM Logistic a construit prima platforma proprie la Dudestii Noi, pe care a inaugurat-o in 2008. Aceasta are inaltimea de 14 m, o sarcina maxima a podelei de 6 t/m2, beneficiaza de parcari mari la intrarea in depozit, iar accesul tuturor angajatilor se face pe baza de legitimatie. „FM Logistic este dedicat activitatii de fast moving, stie ce clienti are si care este inaltimea paletilor ce vor intra in depozit, astfel incat construieste depozitul pentru acest tip de clienti“, a explicat Laurentiu Duica, reprezentantul FM Romania.
Platforma de aici deserveste clientul Nestlé si are o capacitate de 18.500 de paleti, cu o medie de intrari/ iesiri zilnice de 1.500 de paleti. Dintre acestia, 60% din livrari sunt paleti intregi si 40% sunt paleti mixati. Zilnic sunt mixate in jur de 25.000 de cutii, iar comenzile onorate sunt in medie de 150 pe zi. In portofoliul clientului sunt active circa 850 de SKU-uri.
Pentru activitatea de co-packing sunt dedicate 20 de persoane, dar in perioadele de varf numarul acestora poate creste, ajungand la 150.
Trasabilitate 100%
Cum Nestlé livreaza in principal produse alimentare, era nevoie de o trasabilitate de 100% a produselor, pentru a putea fi oricand retrase de pe piata in caz de nevoie. Operatiunile din depozit erau realizate cu ajutorul echipamentelor cu frecventa radio, trasabilitatea pe paleti intregi era de 100%, iar cea pentru paleti mixati, de 80%, care trebuia sa creasca la 100%. „La un moment dat s-a intamplat sa apara o problema de calitate pentru care ni s-a cerut sa le retragem de pe piata. La nivel de lot puteam atinge aceasta cerinta, dar aveam o problema de acuratete la picking pentru momentul in care intr-un palet apareau mai multe loturi.“
Astfel ca proiectul de maximizare a trasabilitatii a fost cerinta clientului, dezvoltat intern de divizia IT a FM. „Sistemul era deja dezvoltat in Franta, la cerinta unor clienti de acolo care si-au dorit o trasabilitate de 100%, deci era disponibil, testat si utilizat. De aceea, am decis sa facem acest lucru acum, chiar daca nu ne-a fortat clientul, pentru a putea oferi o calitate mai buna a serviciului“, a spus Alina Bunea, reprezentantul FM Romania.
Ordine in picuire
In prezent, clientul transmite comenzile catre sistemul FM Logistic, Oxygen, prin EDI. Apoi se face in sistem o verificare a stocului pentru a vedea daca exista produsele comandate, unde sunt acestea sau daca exista suficienta marfa in locatiile de picuire. In cazul de fata se fac doua rezervari: unele pentru comenzile mari si altele pentru cele suplimentare. „Cand se face rezervarea, sistemul incepe sa verifice unde are marfa respectiva si ce fel de procese trebuie sa initieze. Acesta va initia in primul rand verificarea de paleti intregi, deoarece sunt si cazuri in care pentru anumite produse trebuie sa generam paleti eterogeni. Iar daca nu avem suficienta marfa la sol, generam o reaprovizionare a locatiei de picuire.“
Fiecare utilizator are atribuita o aplicatie 100% radio prin care isi face activitatea. Daca are de picuit un palet intreg, merge la locatia respectiva, scaneaza paletul, apoi il duce la rampa. Atunci se va sti in sistem ca pentru o anumita ruta acel palet a ajuns deja la rampa. Iar apoi se vor putea aduce paletii mixati. „Tot prin sistem radio, oamenii vor sti cate unitati sa ia, din ce locatie, scaneaza locatia, preiau numarul de produse si merg mai departe. Cand au terminat, noi putem vedea inclusiv care este nivelul de pregatire al unei rute“.
In mare, se fac aceiasi pasi ca si inainte, diferenta apare atunci cand cantitatea de picuit se ia de pe doi paleti (de multe ori cu 2 loturi diferite).
Greselile au fost eliminate
Inainte de a implementa acest sistem, compania avea 1.155 de locatii la podea, folosite pentru manipularea paletilor eterogeni. Fiecare produs avea o locatie dedicata, ceea ce inseamna ca de fiecare data se putea gasi acelasi SKU in aceeasi locatie. Realimentarea locatiei de picuire se facea folosind nivelul minim de stoc. Pentru produsele cu rotatie mare se lasa cate o locatie goala pentru aprovizionarea celor de picuire, iar, in plus, la capatul fiecarei alei se lasau goale alte cateva locatii de picuire.
In plus, sunt cazuri in care sistemul spune ca are nevoie de 10 produse, dintre care opt sa fie dintr-un lot, iar doua din alt lot. Iar locatia respectiva putea sa fie deja plina, astfel ca nu mai putea fi pus alt palet in aceeasi zona. Si nu putine erau situatiile in care se constata ca toate produsele au fost luate din acelasi lot.
De fapt, asta era problema cea mai mare, si aparea din cauza disciplinei operatorului, care, pentru a-si creste productivitatea, nu respecta intocmai ordinea de picking si era tentat sa ia toata cantitatea de pe paletul nou in loc sa ia partial marfa de pe paletul ce se termina, si doar restul pana la nivelul comenzii din paletul cel nou.
Noul sistem obliga operatorul sa respecte intocmai ruta de picking. In cazul in care apar erori (cineva mai gaseste marfa, sau nu gaseste suficienta in locatie) se poate investiga in timp real si descoperi cine a gresit, unde si cu cat.
Tot inainte se verifica rotatia zilnica pentru fiecare locatie de picuire, iar daca prin rotare repetata scadea nivelul respectiv de marfa, se prioritiza un alt palet. Ceea ce insemna ca nu se stia exact care este paletul de care este nevoie in fiecare moment pentru reaprovizionarea locatiei de picuire.
Daca inainte reaprovizionarea se facea intotdeauna pe aceeasi locatie, acum sistemului i se indica un tip de produse cu caracteristici similare si zona ce se potriveste acestuia. „Dar nu ii mai spunem sistemului in ce locatie sa mute respectivul produs. Ci ii spunem sa mute un palet in prima locatie goala pe care o gaseste, respectand niste criterii, de exemplu, sa nu puna niciodata doi paleti diferiti unul langa altul. Cand fac reaprovizionarea, un palet se va pune intotdeauna pe o locatie goala. Ceea ce inseamna ca omul cand isi va primi misiunea va merge exact pe ceea ce a cerut clientul. In plus, picuirea nu poate incepe pana cand toti paletii de reaprovizionare nu au fost coborati la sol. Ceea ce inseamna ca crestem productivitatea persoanei care face picuirea. Iar acum nu mai exista nicio locatie de asteptare“. Aici interventia umana este minima, deoarece se va merge exact la locatia indicata pentru picuire. In plus, acum cand oamenii lucreaza o comanda, se face replanishmentul pentru urmatoarea, iar sistemul functioneaza fara intreruperi.
Unii din clientii companiei cer ca perioada de viata a produsului pe raft sa aiba procente diferite din durata de viata (termenul de garantie) a produsului. Asa ca se va genera o comanda potrivita cu criteriile cerute de client. Daca exista la sol un astfel de produs, se va picui acela, daca nu, se va genera un replanishment.
De retinut ca FM este responsabil de marfa pana la predarea ei catre magazine sau catre un alt distribuitor, acesta fiind, la randul sau, responsabil pentru marfa.
In plus fata de cresterea trasabilitatii, cu ajutorul noului sistem de lucru s-a obtinut un control mai bun al stocului in depozit, s-au eliminat timpii de asteptare pentru picuitori si a crescut productivitatea cu 5%, s-a obtinut o planificare mai buna a resurselor si a scazut numarul locatiilor de picuire de la 1.155 la 964, rezultand 191 de locatii de stocare in plus.
